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私は3~10ミリ程度の穴開け加工を良くやりますが、普通の鉄なら問題なく穴が開くのですが、ステンレスではどうもうまくいかず、すぐにキリがやられてしまいます。キリはコバルトドリルを使用していますし、ボール盤を使用して直径に応じた回転数で作業をしています。どうしてでしょうか。よろしくお願いいたします。

A 回答 (4件)

こんにちは


金属加工を商売にしております
SUSの特性ですが一般に持っているイメ-ジは多少誤解が有りますのでそれから説明します
まず硬いという印象が有りますが 実は柔らかくねばいのです なぜ硬く感じるかと言うと 加工硬化といって 加工後の表面が硬化するのです で硬いから送りを落としてとなりますが実はそれが間違いなのです つまり送りを落とすとその前に加工して硬化したところを削るようになるので刃先がやられるのです つまり鉄より上げ気味で送らなければなりません もう一つの特徴は鉄より強度が高いので 刃先に掛かる切削抵抗が大きく熱を持ちます 抵抗を減らすような工夫が必要です
ここでまとめると
1.送りは鉄より同じかこころ持ち早く 遅くしてはダメ
理想はΦ3で0.04mm/rev Φ10で0.13mm/rev
2.回転は鉄の半分
切削速度は鉄の半分ぐらい10m/minです 回転数への変換は 回転数=切削速度Vx1000/3.14xドリル直径mm 直径が小さくなれば 当然回転が上がります Φ10ですと318rpmです
3.熱を押さえる
冷却性の良い水が一番です 連続して送り続けてください とぎれると熱を持ち再度水が来たときに欠けます 本来であれば水溶性切削油といって牛乳みたいな油分を水に溶かしこんだ物を使います ねばりのある油は冷却性が悪くSUSには向きません また揮発性のある油は熱で発火しますのでご注意を
4.SUS用の表記があるドリルを使用
SUS用に抵抗を減らすべくすくい角度、先端角を変え専用母材(コバルトではありません 粉末ハイスです)コ-ティングをほどこしています ただしこれらは大変高価です 普通のコバルトドリルでもこまめに研磨し刃先をシャ-プにすれば何とかなります 寿命はうまく行って鉄の半分下手すると1/3です
5.刃先のフレを極力抑える
以外とみなさん無頓着ですが ドリルはご存じの通り2枚刃が有ります フレが有ると1枚で加工する事になり 刃への負担が増え またアンバランスから穴が拡大 外周の擦れから 刃先への負担が増えます 目に見えてふれているのは問題外です 出来れば0.1mm以内して下さい
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この回答へのお礼

いゃあ、私の質問の幼稚さに恥ずかしい思いがします。ほかのお方からのご指導も参考にして、役立たせて頂きます。ありがとうございました。

お礼日時:2003/02/12 16:34

 こんにちは。


 切削抵抗を小さくする物質を極圧材と呼ぶようですが、機械加工でも切削油にそのような物を添加して使用します。特にステンレスなどの難削材では必須といえます。
 と言って、専用の物はスプレー式の殺虫剤とほぼ同じ大きさのもので1000円は間違いなくします。ですからそんなに使うことがなければ、もっと手近で安く買える「KURE556」を適当に足して、やってみて下さい。これだって原理は同じですから、かなり効き目はあります。ただし、臭いが良くなくて、もしかすると蒸気は有毒かもしれないので吸わないように注意して下さい。

 参考URLの過去の質問も読んでみるといいかもしれません。

参考URL:http://oshiete1.goo.ne.jp/kotaeru.php3?q=398367
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この回答へのお礼

ありがとうございました。そうですね。CRCなら身近にありますし、サラサラしているので、効果がありそうですね。

お礼日時:2003/02/12 16:32

こんにちは



ステンレスの場合,やはり硬いので
キリの消耗が早いです
回転数と送りを落として,切削油を常に送りながら
行いましょう
10mmなどは,いきなり開けずに6mmぐらいで
した穴開けてからするというのも方法です
ここでは質問されていませんが,手動のハンドドリルなどの時は
インチングで回転させ回転速度を上げないようにしましょう
速い回転であけようとすると一瞬でなまくら(切れなく)になってしまいますよ!
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この回答へのお礼

ありがとうございました。参考になりました。

お礼日時:2003/02/12 16:31

SUSの穴あけ(旋盤もフライスも)、本当に大変ですよね。


切削油を頻繁にかけながら、回転を多少遅めにして
開けると良いと思います。
ただし、油の焼ける臭いと煙がうっとおしいですが。

この回答への補足

早速のご回答をありがとうございました。
切削油はパイプねじ切りで良く使っていましたが、ドリルでは普通の機械油(潤滑油)を間に合わせに使っていたことがあります。やはり不向きなのでしょうね。

補足日時:2003/02/12 11:47
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