痔になりやすい生活習慣とは?

うちの会社は、ISOに基づいた管理が運用されています。従って、各業務に対する手順書が作成・維持されています。しかしながら、その手順書が守られていないケースが目立ちます。ひとつはこれまでやってきたことを口頭でOJTなんて事があって、そのほうが早いとか簡単という意見を耳にします。結果的には、問題なく業務は進むのですが、手順書を守らせたい、あるいは手順書ベースの業務運営にしていきたいと考えてます。
各従業員に手順書を守らせる良い手はありますか?教えてください。

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A 回答 (5件)

>現場の人は作業で忙しいから、管理監督職の人が手順書を作るというケースを直すべきかなと思います。


>作成は現場じゃなくても、現場の人の意見を取り入れるような対策も必要でしょうね。
>一度、全部の手順書を見直し、改廃を検討します。
絶対に現場の意見を取り入れる必要があります。

私が経験した工場では、製品を設計する部門は「設計」、製造する部門は「製造」、そして設計と製造と設計の両者を管轄する「生産技術」という部門があって両者に対して強い影響力を持っていました。 手順書は、生産技術が作成し、設計と製造の承認を得て製造部門は手順書どうりの作業をします。
不良が発生した場合は、手順書どうりの作業なら設計か生産技術の責任、手順書と違った作業なら製造の責任という明確な責任分担がありました。


まぁ~当然 色々あって明確ではないかったですが、文書上は明確に区分されていました(笑) 規模によって違いはありますが、製造する部門が承認しないと上手く行かないです。
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この回答へのお礼

本当にありがとうございました。頑張ってみます。

お礼日時:2010/12/03 11:43

3度目の登場です ^ ^;



一言で言って「死んでる手順書」になってることが原因? と思いますが、如何でしょうか?

何故、「死んでる手順書」は色々な理由はあると思いますが、ISO遂行に不可欠な手順書は全て廃止! とい意気込みで見直してみては如何でしょう?
 1.記載内容が古くて使えないが必要
 2.手順書のための手順書( 実作業に関係ないが他の手順書とのバランスで作った )
 3.実作業で運用しているが記載が古い
 4.OJTで運用しているが手順書として規程した方が良い などなど、見直し基準を作って見直し作業をしては如何でしょうか?

2000年頃にISO導入準備&内部監査を数年行いましたが、ISO導入準備の時は「〇〇〇部で×××手順書を作ったが、ここでも似た手順書が必要!」という部長の指示で作ったが、内部監査で次々とボロが出て、廃止するのが大変でした(汗)
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この回答へのお礼

何度もご教授いただきありがとうございます。おっしゃることの意味はよくわかります。現状の手順書が生きていないことも事実です。今、いろいろと現場の人と話していますが、手順が現状とそぐわないこともありますし、その手順所内に書かれている項目の必要性なんかも見直しですね。現場の人は作業で忙しいから、管理監督職の人が手順書を作るというケースを直すべきかなと思います。作成は現場じゃなくても、現場の人の意見を取り入れるような対策も必要でしょうね。一度、全部の手順書を見直し、改廃を検討します。

お礼日時:2010/12/03 10:36

まずは、手順書に問題があるのかもしれませんよ。


実務に即して、審査が通る手順書にすることで改善されませんか?

実業務を知らない経営者とか、専門家が作る規約などには良くある話です。

手順書に問題がないのであれば、守らせるだけなのです。
ですので、守らない従業員は、業務命令を無視した業務をしているわけですから、就業規則に従った処罰などを考えるべきでしょう。
仕事は結果が重視されることが多いかもしれませんが、会社組織で業務命令どおりに仕事を進めなければ、それは組織ではなくなってしまうでしょう。
手順書どおりに行うことで、今まで以上に作業が遅れたりする結果については、経営者や管理職の責任ですからね。

私の会社では、ISOなどは利用していませんが、規則は厳しく守らせています。従業員自身のミスを隠したり、責任を感じてのサービス残業などは、見つけ次第厳しく対応します。その他の損害のない規則違反でも処罰することがあります。
規則を守らなくても、損害が出なければ・・・などという意識が蔓延すれば、大きな損害や頻繁に損害が出ることにつながりますからね。

処罰といっても、口頭による厳重注意や始末書から懲戒解雇などまで幅広い処罰を用意すれば良いでしょう。いきなり厳しくするのが反感を多く抱えそうだと思うのであれば、経過措置の期間を設けて、その間は厳重注意のみとすればよいでしょう。
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この回答へのお礼

貴重なご意見ありがとうございました。会社の規則はしっかり守ってくれるんですが、業務手順となると???です。不都合無しに物が完成する結果があるからなのでしょうね。社内で厳しい管理が必要であると同時に、部門長の意識を高めるなどの方法が必要ですね。手順もかなり古く、アップデートしていますが、なんかあまりにも決め事が多すぎるのかもしれません。おっしゃるとおり、手順そのものを見直すほうがいいのかもしれませんね。

お礼日時:2010/12/02 14:14

>是正処置をするように指示を何回も出しています。


>何度言っても徹底されないので、困っています。
手順書がなくOJTで問題が発生しないのなら・・・手順書を廃止してOJTで駄目ですか?

ISOでも「全てをマニュアルにすることを要求している訳ではく、OJTで充分な部分はOJTを認めていると記憶してます。決めたことを確実に実施することを要求しているだけ」ただし、OJTを実施した記録は残すはずです。


>口頭でOJTなんて事があって、そのほうが早いとか簡単という意見を耳にします。
>結果的には、問題なく業務は進む
不都合がなければ良いと思います。
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この回答へのお礼

ありがとうございました。形だけのISOは無駄にしかなりませんよね。少し考えさせられるご意見でした。

お礼日時:2010/12/02 14:06

ISO-9000とかですか?



ISO-9000なら必ず記録を残すことを義務付けられていて、内部/外部監査で、実施&実施した記録が残っていることをチェックされませんか?

もし・・・その記録などを偽造等して誤魔化しているならご質問者様の会社自体がそれを黙認していることになるの、何もできないと思います
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この回答へのお礼

ありがとうございました。別にごまかしているわけではありませんし、内部監査で手順どおりじゃないことを発見して、是正処置をするように指示を何回も出しています。何度言っても徹底されないので、困っています。会社として黙認しているわけではなく、手順書を守ることを徹底させる良い方法がないかどうかを模索している状態です。だから、何か良い方法があれば教えてほしいのです。レクチャーやリスクマネジメントさせるとかの工夫はしているのですが、職人肌の従業員が多く、理解を得られないのが実情です。

お礼日時:2010/12/02 13:04

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Q「作業手順書」の意義ってなんですか?

工場で作業員として働いています。
「作業手順書」の意義ってなんですか?

Aベストアンサー

「作業手順書」は、作業のやり方を順を追って書いてある指示書です。
「安全・能率・品質」の維持向上をするための「作業の標準化」が目的です。書かれている内容通りに作業を行えば、誰でも(熟練者も未熟練者も)同じ結果が出るようにしたものです。作業手順書がなかったら、作業者によってバラツキが出て、「安全・能率・品質」が不具合になります。逆に言うと、「作業手順書」がなければ、作業はできないわけなのです。
ここまでは、ISO等で教育される建前ですが、私の経験では、「形だけ」で使い物にならないケースが大半でした。「作業手順書」がないと監査を通らないから、とりあえず、でっち上げたみたいなものが。中身がないから、それを見て作業してるんじゃないことがバレバレなのです。図や写真でわかりやすくなっているものが望ましいです。「作業手順書」を整備することによって、結局は「作業が楽」になって、業績UPにつながるのですから、手間を惜しまないで取り組むべきだと思っていました。

Qルールや指示を守れない社員

部署内に20台後半の社員がいるのですが、
この人の態度が問題となっています。

とにかく作業ミスが多く、同じことを何度でも繰り返し、怒られています。

※その際には、メモも取らず立って聞いているだけです。

こちらが再発防止のルールや約束を業務指示として出しても、
しばらくすると放置したり実践をしなくなります。

どうもミスをしても反省の色が無く、周りに迷惑をかけても
何も考えていないように思います。

彼のために、ルールや約束を考えているのに、
当の当事者が守れないのではお話になりません・・。

やる気も弊社の仕事を覚える気もないようですが、
こんな彼にはリスクも無い単純作業だけをやってもらうような、
担当移動などを上長に進言すべきでしょうか・・?。

Aベストアンサー

一般的には、

簡単な注意、手順の再確認⇒ここまではできているようですが、

譴責、叱責

失敗に対する戒告、訓告などの懲戒

この辺で反省の色がないようでしたら、
減給、停職それでもダメなら
期限を切って、解雇と

段階を追って、退職させる方向にもっていきます。
懲戒事由や内容、処置の手順や日時、担当の上長など
できるだけ詳しく、記録に残しておくことです。

Q仕事ミス防止のための"確認作業"について

最近仕事でヒューマンエラーによるミスを犯しました。

それはデスクワークで、ある資料の体裁チェックを行うために、
先輩から見本となる一例を作成いただいて、
それを私自身が印刷し、それを見ながら行えば上手くいったのですが、
"見なかった"ために、大量のミスをしてしまいました。
結果、リカバリが大変なことに。

その先輩からの指摘では、以下が問題のようです。
・確認が甘すぎる
・覚えたと思い込んで作業している。

とのことです。

改善策は確認すればいいわけですが、

私の言い訳としては、
私は自信があったので、見ることを怠った。
正確には、"適当に見た"ということになります。
ざっくり見ればわかるだろう。あまり見ることに時間をかけると、
仕事で結果を出せない。仕事が遅いのも問題なので。と

ところが、その先輩は、自信があるにも拘らず、確認するそうです。
それでも私より早い!!

品質が悪くて、結果仕事が遅い私と、
品質が良くて仕事も速い先輩、

評価は歴然です。

そこで改善策を考える上で私が思ったのは、
自信のある人が確認作業を怠らない理由とは、
何が考えられますでしょうか?

その先輩いわく、自信があっても確認するのが普通だそうですが、
私に言わせれば、自信があるなら見ないほうが仕事が早いのでは。
と考えてしまいます。

皆さんは、たとえ自信がある作業でも、確認作業を怠りませんか?
確認を怠ったために仕事でミスを犯した場合、
その後に行った改善策でどのようなものがありましたか?

結果的に効果がなかった改善策も、その後どうやって改善したのか、
ご教授下さい。

ちなみに、既に実行していた対策としては、
・自ら体裁チェック用の作業チェックシートを作成し、
自分が行うことを書いてから作業を行う。
ただし、チェック結果を予測で書いてしまうことが多々あります。
確認するポイントが同じなので、発生する修正内容も同じため。

・その先輩とのダブルチェック、
これは最後の手段ですが、このやりかたは、私自身のためにならないとのこと。
あくまで私自身の改善が求められています。

・大量にある作業の一例を自らやってみせ、
その一枚のみ、先輩に確認して頂き、OKなら、あとは流れ作業のように行う。
しかしこれも、人任せなんですよね。

う~ん、何か良い改善策は無いものか悩んでいます。

是非ともご教授を!

最近仕事でヒューマンエラーによるミスを犯しました。

それはデスクワークで、ある資料の体裁チェックを行うために、
先輩から見本となる一例を作成いただいて、
それを私自身が印刷し、それを見ながら行えば上手くいったのですが、
"見なかった"ために、大量のミスをしてしまいました。
結果、リカバリが大変なことに。

その先輩からの指摘では、以下が問題のようです。
・確認が甘すぎる
・覚えたと思い込んで作業している。

とのことです。

改善策は確認すればいいわけですが、

私の言い訳としては、
私は...続きを読む

Aベストアンサー

 根拠のない自信を、過信と呼びます。
 質問者さんは、失礼ながら自信と過信の区別がついていないように感じます。

 自信を持つことができる分野と、そうでない分野があります。
 仕事の手順や、大まかな流れを考えて仕事をすることなどは、自信の範疇ですが、必要事項は何かとか、リストを網羅していくような、事務的な勤勉さを要する分野では、自信があっても細かい抜かりが生じやすいもの。
 先輩方はそういう、自信を持っていい部分と、リストや作成例などと照合して確認すべき部分とを明確に分けて考えているのでしょう。

 私が仕事を覚えるときに先輩から言われたのは、「記憶で仕事をするな、記録で仕事をしろ」ということでした。
 自信がある、というのは記憶、確認するというのは記録だと思います。
 レベルの高い、できる人間ほど、基本や確認を怠らない、だからこそ「できる」のだと思います。 

 よって改善策は、「自分を過信しない」、「素早くやる部分とじっくり確認する部分とを自分の中で明確に分ける」、「速さを求めようとあせらない」ことではないでしょうか。
 心に余裕があれば、きっと冷静に的確にミスも発見できるでしょう。
 作業の要所要所に、定期的な確認の時間・手順を入れる、というのもいいかもしれません。

 根拠のない自信を、過信と呼びます。
 質問者さんは、失礼ながら自信と過信の区別がついていないように感じます。

 自信を持つことができる分野と、そうでない分野があります。
 仕事の手順や、大まかな流れを考えて仕事をすることなどは、自信の範疇ですが、必要事項は何かとか、リストを網羅していくような、事務的な勤勉さを要する分野では、自信があっても細かい抜かりが生じやすいもの。
 先輩方はそういう、自信を持っていい部分と、リストや作成例などと照合して確認すべき部分とを明確に分けて考え...続きを読む

Q製造業で手順書確認の再徹底はどうすれば?

製造業で手順書を作業前に確認はどう徹底したらいい?

製造業です。
この度納入先より、梱包仕様が違うとクレームを受けました。
なぜなぜと原因を調べると、手順書をきちんと確認していなかったことが原因でした。

以前にもこういったクレームがあり、朝礼とかで「手順書を作業時に必ず確認を」と言いましたが
恐らく皆見てないものと思われます。
ウチは製品ごとに手順書があり、150機種あります。
毎日ではないですが、する仕事は大体決まって振分けしてますので、以前やった事あるので大丈夫と認識してるのでしょう。

今回起きたのはめったとない商品ですので、いつもの癖できちんと確認できてないのが原因だったと思います。
手順書確認の徹底はどうしたら一番効果的でしょうか?
朝礼で、
「今回起きたクレームは手順書未確認が原因。どうしても思い込みで作業しがちになるが必ず作業開始に手順書の確認を
お願いします。」
とこいった形で注意喚起して、実際作業してるところに言って、「指図書確認した?」と聞くのが効果的でしょうか?

経験あるかた例文・アドバイスお願いします。

製造業で手順書を作業前に確認はどう徹底したらいい?

製造業です。
この度納入先より、梱包仕様が違うとクレームを受けました。
なぜなぜと原因を調べると、手順書をきちんと確認していなかったことが原因でした。

以前にもこういったクレームがあり、朝礼とかで「手順書を作業時に必ず確認を」と言いましたが
恐らく皆見てないものと思われます。
ウチは製品ごとに手順書があり、150機種あります。
毎日ではないですが、する仕事は大体決まって振分けしてますので、以前やった事あるので大丈夫と認識し...続きを読む

Aベストアンサー

>ウチの現場では作業が5つになります。
>(1)部品加工
>(2)組立
>(3)ナット締め・動作確認
>(4)外観検査
>(5)梱包です。
この作業の中で(3)ナット締め・動作確認を例に考えてみましょう。
ナットの締め付けのトルクが指定されていれば、トルクレンチを使いますよね。
トルクレンチが可変式で作業者が締め付けトルクの設定を間違えたら、どうなるでしょう?
御社の製品が分かりませんが、製品が圧力容器と仮定します。指定以下のトルクで締めていたら、お客様が設置した圧力容器は耐圧不足で吹っ飛びますよね。
可変式トルクレンチの設定ミスが原因だったら、どうします?
簡単です、トルク固定式のトルクレンチを使えばいいのです。
一つの可変式トルクレンチで10種類のトルクが異なる製品のナット締めを行うのと、10個のトルク固定式のトルクレンチを使い分ける、どちらを選びますか?
可変式トルクレンチでトルク設定を変えるたびに、トルクレンチテスタで設定トルクに間違いがないか確認する、1個目を作った後、トルクレンチを逆トルクにして戻しトルクを確認するなんて馬鹿げた対策ですよね。

>この中で今記録に残してるのは、部品加工時と梱包工程の日付、数量、時間、作
>業者名、不良内容、備考欄です。
>他にも増やすと手間かかります。
品質保証に携わる人間として言います。「手間がかかるから、やらない。お前はバカか(失礼)?」
発生防止、流出防止策が行われていないのに手間がかかるからやりたくないのですか? 私だったら部下を派遣、あるいはパートさんを採用して、チェック専任で従事させますよ。
クレームが発生した、原因は今までチェックしていない項目だった、同様の繰り返しのクレーム再発なら、チェック項目を増やすのは当たり前です。
要はチェック項目を減らしてもミスが発生しない仕組み作りです。

>今回のクレームは梱包工程に何らかのチェックを設けると防ぎようありそうですが、
>「手順書確認」という意味では、他の工程は記録を残せません。(チェックシート今の
>とこなし)
>全てに設けがんじがらめにしたほうが得策?

チェックシートが無いなら作りましょう。
同様のクレームが再発しているのなら、がんじがらめにするのも対策です。しかし、がんじがらめだったら作業効率、生産効率は落ちて残業が発生して人件費は増えますし、質問者様も作業者の不満を感じるのは辛いでしょう。
前工程、後工程、全工程・会社全体、あるいはお客様・サプライヤーさんに案を募るのが最善ですよ。
お客様・サプライヤーさんに教えて貰うのは恥ではありませんよ。要は「良い所に学び、悪い所を正す」です。

またまた、想像での回答、失礼します。

>ウチの現場では作業が5つになります。
>(1)部品加工
>(2)組立
>(3)ナット締め・動作確認
>(4)外観検査
>(5)梱包です。
この作業の中で(3)ナット締め・動作確認を例に考えてみましょう。
ナットの締め付けのトルクが指定されていれば、トルクレンチを使いますよね。
トルクレンチが可変式で作業者が締め付けトルクの設定を間違えたら、どうなるでしょう?
御社の製品が分かりませんが、製品が圧力容器と仮定します。指定以下のトルクで締めていたら、お客様が設置した圧力容器は耐圧不足で吹っ飛びますよね...続きを読む

Qルールを守れない人への対応

部署内で年配の方(Aさん)が居るのですが、

元々部署内で業務のミスが多く、しかもそれがAさん原因がほとんどで、
それに対し「こう改善していこう」とチームで決めたにも関わらず、
Aさんが率先して反故にして放置したり、無視をします。

過去の同様のミスを指摘しても覚えていない有様で、
おそらく、ミスをしたことに対し、
反省や改善の気持ちも無いのだと思います。

しかし他のメンバーは、Aさん自身のミスに対応する改善案を、
何故Aさん自身が実行できないか、納得がいきません。
結果的にチームのモチベーションの結果を招いています。

Aさんについては、故意にそうしているか、
もしくは忘れているのか、本心がわかりません。

しかし「こうあるべき」というべき論ではなく、皆で決めたルールですし、
チームとしての前進を見せたいです。

ルールを守ってもらうにはどうすべきことが有効でしょうか?。

 ・チーム会議の場などで、公然と注意する
 ・個別に腹を割って、Aさんと話をする
 ・Aさん自身を業務から外していく(実質諦めることになりますが・・)

など考えていますが、ご意見を頂けると助かります。

部署内で年配の方(Aさん)が居るのですが、

元々部署内で業務のミスが多く、しかもそれがAさん原因がほとんどで、
それに対し「こう改善していこう」とチームで決めたにも関わらず、
Aさんが率先して反故にして放置したり、無視をします。

過去の同様のミスを指摘しても覚えていない有様で、
おそらく、ミスをしたことに対し、
反省や改善の気持ちも無いのだと思います。

しかし他のメンバーは、Aさん自身のミスに対応する改善案を、
何故Aさん自身が実行できないか、納得がいきません。
結果的にチームのモチ...続きを読む

Aベストアンサー

初めまして!私の周りにも一人います。チームワークを乱すトラブルメーカー。この人は仕事が適当で雑です。ミスを犯しても反省する所か周りのせいにする。向上心が無く、失敗から学ぼうとしないから進歩も皆無。 足手纏いだから辞めて欲しいのが本音です。注意しようものなら逆ギレされて手がつけられない。こう言う人に情けは無用早々に皆と話し合い切った方が良いと思います。

Q確認ミスを防ぐには?(ピッキング作業)

状況⇒大手製造業(名前は伏せます) クレームが多発しております。大雑把な仕事の流れは、30品目以上の細かい部品を集め組立。出荷する業務。

その30品目集める部署(ピッキング部門)こちらが、間違った部品を集め⇒組立⇒出荷⇒クレーム。こんな流れになっています。

※類似部品が多いという点 と 類似部品でも組立ができてしまうという物も多数あり。

改善提案としては、個人での確認はミスがでるのは当然なので、1人ではなく、もう1人の人が確認にまわったほうがいいのでは?と思って提案しているのですが。

そこの部署は下請けになっており。そこまで人は回せないという状況であります。(人を増やしてまで、お金をかける余裕がないとのことです。)

その状況が永遠と続いているわけです。なにも変わらぬまま・・・

もちろん、改善する提案は子会社と大手の間に、軽く100回以上は、やり取りしてるわけです。

子会社側の提案書の内容は、指導します・確認作業を増やします・指先呼称・識別を見やすくした・意識を高めるようにします。などなど。。

大手側も変わらず、ほとんど書類のみで請求。・なぜ問題がおきたか?原因はなにか?その時の状況。など、追加事項を増やしていくだけです。

ほぼ100%原因内容は、個人の思い込みによるものです。  と・・・

こんな事ばかり繰り返してる企業があるんです。。。

子会社側も、『はっきりうちでは無理だ!1人で作業してるのだから当たり前だろ』と強気でいう人もなく・・・

大手側も、子会社の立場を考えることなく、動いてくれる人がいない。『おまえらの部署で解決してくれ』みたいな感じだ・・・

こういう状況どうしたらいいのでしょうか?

正直、おわってる企業だなと思ってますし、辞める予定も考えてます。

同じような状況の人がいたら、宜しくお願いします。

また、改善方法もありました。という方法もあれば、お聞かせください。

状況⇒大手製造業(名前は伏せます) クレームが多発しております。大雑把な仕事の流れは、30品目以上の細かい部品を集め組立。出荷する業務。

その30品目集める部署(ピッキング部門)こちらが、間違った部品を集め⇒組立⇒出荷⇒クレーム。こんな流れになっています。

※類似部品が多いという点 と 類似部品でも組立ができてしまうという物も多数あり。

改善提案としては、個人での確認はミスがでるのは当然なので、1人ではなく、もう1人の人が確認にまわったほうがいいのでは?と思って提案しているので...続きを読む

Aベストアンサー

こんにちは。
トヨタグループで働いてる者です。

車作りでは、同じような部品でも組み付けできてしまう物がありますが、
それを、防止するために
ポカヨケ装置(部品の取り間違い防止など)色々なところで
対策をしています。

例えば、A部品棚から取り出すように棚にランプを付けたり
取り間違えたときはブザーが鳴ったりして
作業者に間違えを気づかせます。

装置には、お金が掛かりますが、
効果は絶大です。

・人は、ミスをするものです。
それを防止するために電気的・メカ的・部品的に改善して行くのです。

クレーム処理に、お金を使うなら
最初の設備投資で、人的ミス「ゼロ」に
なれば、直ぐに元は取れると思います。

pqc さんの会社が、どの地域かわかりませんが
トヨタグループの工場に見学してみたらいかがでしょうか?

不具合を出さない対策は
ここでは紹介できないくらい
多くやっています。

参考になれたら嬉しいです。

Q製造業の工程不良削減について教えてください

製造工程不良の削減の方法について教えてください。

こんばんは。今工程不良の削減または予防方法について悩んでます。
うちの製品は部品の方向入れ間違い、または入れ忘れなどそういったポカミス?(ヒューマンエラー)の不良数の削減に今取り組んでます。
方向などを間違えても組み立てできてしまいます。治具などでは対処できない。(方向間違い、入れ忘れは)
朝礼または不良の現物を見せたりして注意などおこなってますがどういった方法が有効でしょうか?
または同じような経験があるかた教えてください。
今考えてるのは作業方法の見直しです。部品入れる時の手の持って行き方、部品の配置で間違いが起きにくくする。
といった方法でやっていってる最中ですが有効な手段あれば教えてください。

Aベストアンサー

 私も製造業に携わっていますので、同様の問題を抱えています。
 私自身も、ポカミスを犯したことがあります。
 質問者の方の職場では「QCサークル活動」は、実施されていますか。
 これは、大半の製造業で実施されている活動です。
 どのような製品を製造されているかによって、異なると思いますが、もし、流れ作業、ライン作業の場合、製造工程ごとに、その工程の作業に携わるメンバーの方で、サークルを作り、小集団活動を行うというののです。
 そのサークルで、目標を設定し、たとえば、今年4月から活動をスタートするとすれば、現在、どのくらいの割合で、ポカミスが発生しているのかを把握し、6月までに、ポカミスを現在の半分に減らす、9月には、完全にゼロにする。といった目標です。
 そして、たとえば、各メンバーに、「ポカミスの原因を、最低5項目くらいずつ、挙げてみるように」といった指示を出し、それを会合で話し合って、「なぜそのようなミスを犯しやすいのか」「そのようなミスを無くすには、どうすることが必要か」などの、討議を行い、改善策を提案、実行していくというものです。
 これは、私が実際に経験した一例ですが、質問者の方とは、扱っている製品が異なると思いますので、参考になるかどうかはわかりませんが、ある製品の製造で、リード線を逆方向に付けてしまうというポカミスで、リーダーの方は激怒され、自分で、逆方向につけた製品を直す(やり直しは、なんとか可能な製品です)ように命じられました。
 このようなミスを犯してしまった原因を、自分なりに考えてみましたが、以前は、その日の生産計画、すなわち、こんな品種を、これだけの数を生産する(多品種少量生産のため、品種はかなり多く、多いときは30品種を超えます)ということを、現場のホワイトボードに、自分で記入していたのを、ついおっくうになり、印刷された生産計画を、ボードに貼り付けるだけにしたこどが、原因の一つと考えました。
 自分で計画を記入することにより、その日の作業内容、作業上の注意点が把握できたのですが、それをしなくなり、作業内容を把握できないまま、作業を行うと、ポカミスも発生しやすいということです。
 ポカミスを無くすには、まず、どのようなポカミスか、どんな状況で発生したのか、そのポカミスの発生要因として、どんなことが考えられるか、そして、二度とポカミスを犯さないようにするには、どのようにすればよいか、こうした点について、現場の作業者が中心となって、充分討議することが、重要と思います。
 質問者の方は、作業方法の見直しを検討されているようですが、それも一つの方法と思います。

参考URL:http://home1.catvmics.ne.jp/~qc-net/info/qaindex.html

 私も製造業に携わっていますので、同様の問題を抱えています。
 私自身も、ポカミスを犯したことがあります。
 質問者の方の職場では「QCサークル活動」は、実施されていますか。
 これは、大半の製造業で実施されている活動です。
 どのような製品を製造されているかによって、異なると思いますが、もし、流れ作業、ライン作業の場合、製造工程ごとに、その工程の作業に携わるメンバーの方で、サークルを作り、小集団活動を行うというののです。
 そのサークルで、目標を設定し、たとえば、今年4月から...続きを読む

Qパーセンテージの出し方

パーセンテージの出し方をおしえてください

Aベストアンサー

主人公÷母体×100

Q社内ルールを守る意味

社内ルールを守る意味

小さい会社で働いています。
私は、営業と部署のリーダーを兼務している人物の専任の事務アシスタントをしていますが、この人物が、社内ルールをあまり守りません。

特に、毎日オンラインに営業動向を入力するなどの、情報共有の面が全然だめです。
部署ができてから10年余り、彼は個人プレーで好きなように仕事することでトップ成績をあげていて、徐々に社員が増え、アシスタントがつくようになる中で、営業報告などの情報共有をするというルールは彼にとっては後発的なものであったため「自分には関係ない」という感覚のようです。

また社長さえも、他の社員にするようには、彼に仕事についてあれこれ言わないのです。
しかし、今はリーダーになったのですから、そういう意識では困る、とアシスタントながらに思うのです。

秩序を守らない人がいることは後輩にも示しがつきませんし、営業同志で同じお客様に対して取引することもあるのに、情報共有せずになぁなぁで進めていては、今後の発展は見込めないと思うのです。

また、日頃から情報共有の意識が低いためアシスタント業務も大変です。(ですが、今回の焦点はそこではありません。)

ルール自体を無意味だと思うなら無くすよう働きかければいいですし、そうでないなら守るべきだと思うのですが…

上記の内容をやんわり彼に言ったこともありますが、「ルールなんて意味ない。やる気の問題。上に営業動向を管理されてるなんてレベルが低い証拠。」などと言いつつ「事なかれ主義だから上とややこしい話したくない」などと言い、話になりません。

会社自体も労働基準法を平気で無視するようなゆるい会社なので、社風といえばそうかもしれませんが。

なにか、すんなり納得してもらえる方法はありそうでしょうか?
それとも私が頭がかたいんでしょうか?

社内ルールを守る意味

小さい会社で働いています。
私は、営業と部署のリーダーを兼務している人物の専任の事務アシスタントをしていますが、この人物が、社内ルールをあまり守りません。

特に、毎日オンラインに営業動向を入力するなどの、情報共有の面が全然だめです。
部署ができてから10年余り、彼は個人プレーで好きなように仕事することでトップ成績をあげていて、徐々に社員が増え、アシスタントがつくようになる中で、営業報告などの情報共有をするというルールは彼にとっては後発的なものであったため...続きを読む

Aベストアンサー

一般化できない例外を認め出すとルールが形骸化します。
ルール化できる例外は構わないんです。Aさんには認めるけどBさんには認めないなんてのがまずい。
これは経営者や役員も含めての話です。

一事が万事です。
そういう会社はコンプライアンスもいいかげんです。
法令より社内の慣例が優先したりします。
そして、そういう人の方が社内評価も高い。

どこかで歯止めをかけるには、質問者さんのような貧乏くじを引いてしまう方が必要だと思います。
私もそっち側です。お互い辛い役回りですよね。
相当エネルギーを使っても実りが少ないので、転職するのが一番幸せな気もします。
それ程でもないのなら、逮捕されない程度なら放っておくというのが私の至った境地です。

Q作業標準書の作成方法について

作業標準書の作成しなさいと言われました。

上司の説明と意図も少なからず理解は出来るのですが、

何をどういう風に具体的に言葉にしていけば良いのか、

全くわかりません。

どなたか詳しい方がいらしたら教えて下さい。

私の仕事は、某工場の倉庫担当者です。

倉庫への荷受・出荷と在庫管理が中心となります。

よろしくお願いします。

Aベストアンサー

作業標準書とは「Standard Operating Procedure」といって我々は通常「SOP」といっております。
これは、基本的にその作業がこのSOPをみることによって誰にでもできるように書かれていなければなりません。
一種のマニュアルです。
「目的」「内容」「作業の操作方法(作業手順)」「作業に必要な物(伝票など)」「トラブル処理」「関連する業務」「管理方法」「その他」といろいろあると思います。
他にも必要なものもあるかと思いますので、これは会社の運営SOPに記載があると思いますので(あればですが)それを参照すべきです。
SOPは系統だって作らないと意味がありません。
「関連SOP参照」という事項も必要ですから。


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