検査業務で、猫の手も借りたいくらいの忙しさで、工場長の指示で営業さんの応援をもらって仕事をしたのですが、その営業さんが あんぽんたんで ミスをしてしまいクレームが来てしまいました。仕事をする前に教育をしたし、ベテランの検査員に付けていたのですが、ミスが発見できず…
ミスの内容は、製品の入り数不足です。(1箱に4つ入れるところが3つしか入っていない)
工場長に、あんぽんたんを上手く指導して仕えなかった私に問題が2つ有るといわれました。作業標準を見せながら、実際にやってみて教えたので私には落ち度は無いと思いますが、原因対策書を出さなければいけないのです。問題点2点 ??????
上手く原因対策書を書きたいのでどなたか教えてくれませんか  

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A 回答 (3件)

これは辛いな


別に私は検査業務に従事していませんが
4つ入れるはずが3つしか入っていない という一目で分かるところが辛い。
これが20個とかなら、発見できなかった でも通る(かな?)かもですが
3つと4つって、この差は一目で分かるからね。

きちんと教えた その後で必要な事があるのですね。
実際にやって、失敗したのを見つけて、その後どうするかを教える
事前に警告していても、やらなきゃ分からない事はどうしてもありますからね。
別に、営業さんはアンポンタンじゃないと思う。
やった事もないんだもの。失敗して当たり前。

きちんと教えたけど、でも あなたの落ち度を数えるなら
失敗して当たり前 という気構えでいなかった
教えたから後はきちんとやるだろう と期待してしまった営業に対する甘え
最後の最後にチェックをする覚悟があなたになかった でしょうか
これじゃ手伝ってもらってる意味がないかも ですが
ケツを持つのは、やはりあなたなのでしょう。

箱に4つ入れればそれで済んだもの
チェック方法は、チョキ×2の指差し確認ではないですか?
素人にも分かりやすいチェック方法を提案してあげなかった、または念押ししなかった
この2つですかね?

人にものを教えるのはとても難しいですね。相手がどんな人か
どこまで知ってるかを考えて、言葉を選んで説明しないといけないから

あなたに落ち度はないかもだけど、結果は駄目だった。
落ち度ばかりにこだわらず、ではそこからどうするか を考えて
対策書を書いていただきたいと思います。
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この回答へのお礼

お礼が遅くなりました。
ありがとうございました。
営業さんに甘えていた事は確かです。
おぼっちゃま大学出の 社長の友達の息子さんで ほんと、役に立たない人材ですが…
甘えてしまいました。


東日本大震災の影響で とにかく忙しいので、心に余裕がなっかったですね。

とにもかくにも、なぜなぜ分析書を工場長に提出して一件落着しました。
ありがとうございました。

お礼日時:2011/05/01 09:11

 


教育の基本
1.やって見せる
2.やり方を教える
3.その通りに、やらせる
4.できばえを確認する
 
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FTA解析か、なぜなぜ解析をするべきでしょ。


http://www.geocities.jp/takaro_u/index.html
ここでもみてください。

基本は上司が、あんぽんたんと言われる人間が仕事ができるまで指導できなければ、その人の能力がないと言われても仕方がありません。
一つはその人の行動パターンの見極めができなかったからでしょう。

単なる例です
http://www.proportal.jp/report/report3.htm
その会社のフォーマットなどあると思うので。
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Qクレーム対策の取りまとめ方わからない・・・

今、クレーム対策を検討してます。
納入先で員数クレーム発生につき、実作業者も含め検討してますが・・・

まあ、いろんな意見出るわ出るわでまとまりません。
こちらが提示した素案に対し、意見を求めたのですが、言ってることはわかるのですが、すべて管理者まかせもしくは、管理者のせいにする内容とか、素案に対しての180°違う案とかも出てどうしたらいいか悩んでます。
上司は、「作業者が自分で考えて改善したらかわいいが管理者の責任にしてるのが腹が立つ」といい、押し切れと私に言います。
私は、ダブルチェックにしたいと素案だしたのに対し。「チェックばかりせず、今までのやり方の再徹底を」という意見があったり・・・

上手いまとめ方教えてください

Aベストアンサー

No.2のものです。
コメントを返信いただきありがとうございます。

やはり・・・原因追究が成されていないように思われます。
工程における「員数不足=単純な入れ忘れ」当然の帰結です。
ですが。入れ忘れが生じる原因自体は、まだまだ不明のままです。

【(1)外箱に11箱入れる → (2)10箱入れた → (3)出荷 → (4)クレーム発生 という流れです。】

書いていただいているこの記述自体が曖昧ですが。推察するに

(1)外箱に11箱入れなければならない、という出荷指示を出した。
しかし
(2)作業者は10箱しか入れなかった
(3)そのまま梱包され出荷した
(4)故に、クレームとなった、

とおっしゃりたいのだろうか?と受取ってみました。
そうであれば、おっしゃるとおり(2)でエラーが生じたのは明らかです。(これはエラーという現象を特定したに過ぎません。それがなぜ起こったのか? です。)
ここから湧き上がる疑問が、幾点もあります。その最たるものとして、一つ、下記、記述してみます。

今回の、外箱に11箱入れる・という「出荷指示」であれば。
11・・「奇数」です。
しかも「素数の奇数」です。素数というのは、いかなる数字でも割り切れない数字です。

つまり、大きさが不明ですが外箱という「直方体」には、どのように入れても、おそらく、箱の中で、一個だけ収まり悪く入っているような状態での出荷になるはずです。
それを、10個:偶数、かつ、2や5で割り切れる数字。出荷時、おそらく外箱の中では、きっちりと収まった状態だったはずです。

箱の中で、収まり悪い一個が見える状態と、きっちり収まった状態。
その状態の違いは、当然、目視で確認できるはずです。にもかかわらず、担当要員が気付かなかったのは、なぜでしょう?
そこを確認しましたか? そこにこそ、真の問題があるように思います。

(a)担当要員の目が見えないという障がいでもあるのでしょうか?(冗談ではありません。緑内障などでは本人が気付かず、視野狭窄の場合もあります。)

あるいは
(b) 担当者は「出荷のつど出荷指示書を確認」という基本動作を怠り「いやいや作業しながら」うろ覚えの記憶のまま作業しているという「怠惰作業態度」という問題が、職場にあるかもしれません。

そうであれば
原因対策:「すべての要員は、いやいや作業しており、常に注意が散漫という前提」で、
出荷工程を組みなおすことです。
例えば通常、こうした作業はダブルチェックですが、
「いやいや作業前提」であれば、下記のように、3人のトリプルチェックの工程で試してみる。
「在庫からのピッキング要員A(11個持ってくる)」と
「外箱に入れる要員B(11個入れる)」と
「封入する要員C(外箱の大きさは決まっているのですから、縦に何個、横に何個、高さ段数で何個、の確認。加えて一番上に何個の個数が残っていれば、奇数が入っているのか、偶数が入っているのか、目視確認。)」
記録は縦・横・段数・余 を書き込みチェック。仮に・外箱に2個x5個x2段=20個はいるものであれば、2個x5個x1段+1個=11個 という確認です。


その他の推測される原因としては。
(C)外箱に入る個数が10個きっちりであり、別の箱に一個、別梱包しなければならない事を忘れがち・・という「外箱の問題」があるかもしれません。あるいは、上記の例にしたような20個入るところに半分入れた10個の収まりが良く、一個余分に入れる・・という事を忘れがちになる、等と言う原因です。
実は、人間は、整理整頓などを常としていると「きっちり入れる」事を正しい荷姿、と思いがちで、逆に1個2個、端数が出ているような状態を気持ち悪く思い、ついつい、10個きっちり入れた時点で「完成」とおいう思いこみが生じやすい、という原因です。

今回、そうした事は無かったのでしょうか。

もしそうであれば「出荷指示」を書きなおす、という方法もあります。
つまり、外箱に入る個数を想定して、仮に・・縦2x横5x2段(つまり20個入る)などのような外箱であれば。
「出荷個数 10個(2x5x1段)+(1個)=(11個) (上段1個)は移動しないよう、養生」などのようにです。
特に 1個のところに赤○をして、1個という端数が出る出荷指示である事を印象付けます。

このように、指示段階で、外箱の一段に何個入るのか、それを何段入れるのか、端数は何個入れ動かぬように養生するのか、などという外箱内の才数を、出荷指示する側も配慮することで、現場のポカミスを防げることもあります。
外箱実態が不明なので的外れな事を書いているかもしれませんが。

何を言いたいかと言うと
【単純な入れ忘れ】・・などで片づけるのではなく、質問主様の会社で「単純な入れ忘れ」が起こる原因は、どの工程の何に問題があるのか? 管理職も、もっと考えなければならないのではないか、ということです。

上記の例で(a)(b)は人の問題(原因)、(b)は箱という物の問題(原因)として、仮のハナシを書いてみました。
当然ですが、その他の原因かもしれず、原因によって、対処の方法は、当然違ってきます。


【今までも、(2)の部分で生産数と投入数の確認の再徹底をしてきましたが生産数は合ってるのですが、残った数量の照合が取れてなかったのです。(単純な入れ忘れ)】

残った数量を毎回数えても、後の祭りではないでしょうか。
さらに、在庫数を数えてからの出荷では、納品が遅延しないのでしょうか。在庫数を確認する時間にどれほどの時間を要するのか、検証されたでしょうか。
毎回出荷ごとでは、察するに・・作業量は膨大で、さらに、生産工程のチョコ停や、特急生産指示など、生産工程の変更があれば、在庫数も変化し、その場合、もっと混乱を引き起こすことはないのでしょうか。
(毎日「棚卸」するようなもんでしょう)

対策が拙速にならぬように。もっともっと、原因を追及して見られる事をお奨めします。
長文失礼いたしました。

No.2のものです。
コメントを返信いただきありがとうございます。

やはり・・・原因追究が成されていないように思われます。
工程における「員数不足=単純な入れ忘れ」当然の帰結です。
ですが。入れ忘れが生じる原因自体は、まだまだ不明のままです。

【(1)外箱に11箱入れる → (2)10箱入れた → (3)出荷 → (4)クレーム発生 という流れです。】

書いていただいているこの記述自体が曖昧ですが。推察するに

(1)外箱に11箱入れなければならない、という出荷指示を出した。
しかし
(2)作業者は10箱...続きを読む

Q確認ミスを防ぐには?(ピッキング作業)

状況⇒大手製造業(名前は伏せます) クレームが多発しております。大雑把な仕事の流れは、30品目以上の細かい部品を集め組立。出荷する業務。

その30品目集める部署(ピッキング部門)こちらが、間違った部品を集め⇒組立⇒出荷⇒クレーム。こんな流れになっています。

※類似部品が多いという点 と 類似部品でも組立ができてしまうという物も多数あり。

改善提案としては、個人での確認はミスがでるのは当然なので、1人ではなく、もう1人の人が確認にまわったほうがいいのでは?と思って提案しているのですが。

そこの部署は下請けになっており。そこまで人は回せないという状況であります。(人を増やしてまで、お金をかける余裕がないとのことです。)

その状況が永遠と続いているわけです。なにも変わらぬまま・・・

もちろん、改善する提案は子会社と大手の間に、軽く100回以上は、やり取りしてるわけです。

子会社側の提案書の内容は、指導します・確認作業を増やします・指先呼称・識別を見やすくした・意識を高めるようにします。などなど。。

大手側も変わらず、ほとんど書類のみで請求。・なぜ問題がおきたか?原因はなにか?その時の状況。など、追加事項を増やしていくだけです。

ほぼ100%原因内容は、個人の思い込みによるものです。  と・・・

こんな事ばかり繰り返してる企業があるんです。。。

子会社側も、『はっきりうちでは無理だ!1人で作業してるのだから当たり前だろ』と強気でいう人もなく・・・

大手側も、子会社の立場を考えることなく、動いてくれる人がいない。『おまえらの部署で解決してくれ』みたいな感じだ・・・

こういう状況どうしたらいいのでしょうか?

正直、おわってる企業だなと思ってますし、辞める予定も考えてます。

同じような状況の人がいたら、宜しくお願いします。

また、改善方法もありました。という方法もあれば、お聞かせください。

状況⇒大手製造業(名前は伏せます) クレームが多発しております。大雑把な仕事の流れは、30品目以上の細かい部品を集め組立。出荷する業務。

その30品目集める部署(ピッキング部門)こちらが、間違った部品を集め⇒組立⇒出荷⇒クレーム。こんな流れになっています。

※類似部品が多いという点 と 類似部品でも組立ができてしまうという物も多数あり。

改善提案としては、個人での確認はミスがでるのは当然なので、1人ではなく、もう1人の人が確認にまわったほうがいいのでは?と思って提案しているので...続きを読む

Aベストアンサー

こんにちは。
トヨタグループで働いてる者です。

車作りでは、同じような部品でも組み付けできてしまう物がありますが、
それを、防止するために
ポカヨケ装置(部品の取り間違い防止など)色々なところで
対策をしています。

例えば、A部品棚から取り出すように棚にランプを付けたり
取り間違えたときはブザーが鳴ったりして
作業者に間違えを気づかせます。

装置には、お金が掛かりますが、
効果は絶大です。

・人は、ミスをするものです。
それを防止するために電気的・メカ的・部品的に改善して行くのです。

クレーム処理に、お金を使うなら
最初の設備投資で、人的ミス「ゼロ」に
なれば、直ぐに元は取れると思います。

pqc さんの会社が、どの地域かわかりませんが
トヨタグループの工場に見学してみたらいかがでしょうか?

不具合を出さない対策は
ここでは紹介できないくらい
多くやっています。

参考になれたら嬉しいです。

Q金属探知機の数値データが意味が分かりません。

Fe ●●mmφ
Sus●●mmφ

●●は数値です。
金属探知機のこのデータは、どういう意味でしょうか?
FeとSusとmmФの意味が分からないので、さっぱり分かりません。
分かるようにどなたか教えてください

Aベストアンサー

検知できる金属片の最小サイズを表しているはずです.

Fe 0.6mmφ
Sus 1.0mmφ

上記の場合は,Fe(鉄)は半径0.6mm以上,Sus(ステンレス)は半径1.0mm以上の粒なら検出できますという意味です.

金属の中で検出しやすい順に並べると,以下の様になります.
鉄>金・銀・アルミ・銅等>ステンレス
ですので,金属探知器の性能を語るときはFeとSusの検出精度を述べるわけです.

Q仕事ミス防止のための"確認作業"について

最近仕事でヒューマンエラーによるミスを犯しました。

それはデスクワークで、ある資料の体裁チェックを行うために、
先輩から見本となる一例を作成いただいて、
それを私自身が印刷し、それを見ながら行えば上手くいったのですが、
"見なかった"ために、大量のミスをしてしまいました。
結果、リカバリが大変なことに。

その先輩からの指摘では、以下が問題のようです。
・確認が甘すぎる
・覚えたと思い込んで作業している。

とのことです。

改善策は確認すればいいわけですが、

私の言い訳としては、
私は自信があったので、見ることを怠った。
正確には、"適当に見た"ということになります。
ざっくり見ればわかるだろう。あまり見ることに時間をかけると、
仕事で結果を出せない。仕事が遅いのも問題なので。と

ところが、その先輩は、自信があるにも拘らず、確認するそうです。
それでも私より早い!!

品質が悪くて、結果仕事が遅い私と、
品質が良くて仕事も速い先輩、

評価は歴然です。

そこで改善策を考える上で私が思ったのは、
自信のある人が確認作業を怠らない理由とは、
何が考えられますでしょうか?

その先輩いわく、自信があっても確認するのが普通だそうですが、
私に言わせれば、自信があるなら見ないほうが仕事が早いのでは。
と考えてしまいます。

皆さんは、たとえ自信がある作業でも、確認作業を怠りませんか?
確認を怠ったために仕事でミスを犯した場合、
その後に行った改善策でどのようなものがありましたか?

結果的に効果がなかった改善策も、その後どうやって改善したのか、
ご教授下さい。

ちなみに、既に実行していた対策としては、
・自ら体裁チェック用の作業チェックシートを作成し、
自分が行うことを書いてから作業を行う。
ただし、チェック結果を予測で書いてしまうことが多々あります。
確認するポイントが同じなので、発生する修正内容も同じため。

・その先輩とのダブルチェック、
これは最後の手段ですが、このやりかたは、私自身のためにならないとのこと。
あくまで私自身の改善が求められています。

・大量にある作業の一例を自らやってみせ、
その一枚のみ、先輩に確認して頂き、OKなら、あとは流れ作業のように行う。
しかしこれも、人任せなんですよね。

う~ん、何か良い改善策は無いものか悩んでいます。

是非ともご教授を!

最近仕事でヒューマンエラーによるミスを犯しました。

それはデスクワークで、ある資料の体裁チェックを行うために、
先輩から見本となる一例を作成いただいて、
それを私自身が印刷し、それを見ながら行えば上手くいったのですが、
"見なかった"ために、大量のミスをしてしまいました。
結果、リカバリが大変なことに。

その先輩からの指摘では、以下が問題のようです。
・確認が甘すぎる
・覚えたと思い込んで作業している。

とのことです。

改善策は確認すればいいわけですが、

私の言い訳としては、
私は...続きを読む

Aベストアンサー

 根拠のない自信を、過信と呼びます。
 質問者さんは、失礼ながら自信と過信の区別がついていないように感じます。

 自信を持つことができる分野と、そうでない分野があります。
 仕事の手順や、大まかな流れを考えて仕事をすることなどは、自信の範疇ですが、必要事項は何かとか、リストを網羅していくような、事務的な勤勉さを要する分野では、自信があっても細かい抜かりが生じやすいもの。
 先輩方はそういう、自信を持っていい部分と、リストや作成例などと照合して確認すべき部分とを明確に分けて考えているのでしょう。

 私が仕事を覚えるときに先輩から言われたのは、「記憶で仕事をするな、記録で仕事をしろ」ということでした。
 自信がある、というのは記憶、確認するというのは記録だと思います。
 レベルの高い、できる人間ほど、基本や確認を怠らない、だからこそ「できる」のだと思います。 

 よって改善策は、「自分を過信しない」、「素早くやる部分とじっくり確認する部分とを自分の中で明確に分ける」、「速さを求めようとあせらない」ことではないでしょうか。
 心に余裕があれば、きっと冷静に的確にミスも発見できるでしょう。
 作業の要所要所に、定期的な確認の時間・手順を入れる、というのもいいかもしれません。

 根拠のない自信を、過信と呼びます。
 質問者さんは、失礼ながら自信と過信の区別がついていないように感じます。

 自信を持つことができる分野と、そうでない分野があります。
 仕事の手順や、大まかな流れを考えて仕事をすることなどは、自信の範疇ですが、必要事項は何かとか、リストを網羅していくような、事務的な勤勉さを要する分野では、自信があっても細かい抜かりが生じやすいもの。
 先輩方はそういう、自信を持っていい部分と、リストや作成例などと照合して確認すべき部分とを明確に分けて考え...続きを読む


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