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私が働いている会社の職種は製造業なんですが、昨日私が作業した仕事でミスが出てしまって原因と対策を明日までメモ紙に書いて提出してほしいと言われ内容を考えているのですが困ってます。

ミスを出した仕事内容なんですが、品物に管理番号を専用の機械を使って私一人でマーキング(プレス機械で刻印をプレス)するという簡単な作業でミスが出てしまいました。品物全部で60個あり、一つ一つにマーキングしていたのですが、一つだけマーキングし忘れてしまったんです。うっかりや作業不慣れなどの理由は却下されてしまい、その作業をしていた時の事を思い出したんですが

内容/

品物を機械の近くに10個持って行き、終わったらその10個を加工完了置き場に持って行く、の繰り返しをしていたので10個の中で作業中あやまってマーキングしていない物が混ざってしまった。と言う事実を理由にあげたのですが、これも却下されてしまいました。

職場を離れた、何かを考えながら作業をしていたわけではありません。真剣に取り組んでました。なので、私のちっぽけな頭ではこれ以上考え(原因・対策)が思いつきません。真剣に取り組んでいたぶん、余計に分かりません。

上の内容についての原因と対策をどうゆう内容で書いたら良いか、どうか私に皆さんのお知恵をお貸し下さい。回答よろしくお願いします!

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A 回答 (6件)

ぶっちゃけると、


・会社がチェックを行なうマニュアルや作業手順を定めていない。
・ミスしないための教育や訓練を実施していない。
・チェックする作業担当者を設けていない。
とかだと思いますが。


> うっかりや作業不慣れなどの理由は却下されてしまい、
> ~これも却下されてしまいました。

別途、こういう経緯の内容、日時、場所、担当者の部署、役職、氏名、上記のような本質的な原因について相談した内容など、ガッツリ記録しておいて下さい。
「やむを得ず」建前上の原因と対策を提出せざるを得なかったって記録残しとけば、再発なんかした場合にも免責主張する材料になり得ます。
ペン書き、ページの入れ替えの出来ない布綴じのノート、当日のニュースや天気、業務内容を併記すると、信憑性が上がります。
必要ならば、ICレコーダーなども使用してください。
そういう物をポケットに入れておくだけでも、精神的に余裕を持てるような効果もあります。
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品物を機械の近くに10個持って行き、終わったらその10個を加工完了置き場に持って行く、の繰り返しをしていたので10個の中で作業中あやまってマーキングしていない物が混ざってしまった。

と言う事実を理由にあげたのですが、これも却下されてしまいました。

 注意喚起を怠ってしまったために、商品に不備を出してしまいなど。

 商品の管理不足など

 また今後の作業については2重点検を自分で実施して行うなどの文面も

 文面をつくってあげてもいいんですが。こういう場合は本人がどのように思っているのかが重要です。

 ちなみに用紙はもらったのですか??2~3行ではだめですよ。汚い字もダメ。紙にしわもダメ。たとえ内容が

 重複してしまっても紙をまっ黒くする勢いで。


職場を離れた、何かを考えながら作業をしていたわけではありません。真剣に取り組んでました。

 たとえ真剣に取り組んでいても、ミスはミス。私は頑張りましたが。などは控えるように。今回の事案を反省していること。前面に出しましょう。
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作業ミスの原因は最終確認が出来ていない為ですよね。



次の工程の部署の人が見てマーキングミスがわかるように
マーキングが全部見えるように、加工完了置き場に持って行く。
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それだけの説明から他人が要因を分析するのは不可能でしょう。


私は、品質管理手法/問題解決手法の講師をしていますが、私が講義している手法の中で、親和図法、連関図法、なぜなぜ分析、FTAなどというものがあります。
それらを使うと解析できることが多いのですが、その手法の使い方をここで、文字だけでは教えきれません。
本をお持ちなら読まれると良いですけどね。

「うっかりしていた」とか「ぼんやりしていた」は言い訳であり、要因ではありません。

>10個の中で作業中あやまってマーキングしていない物が混ざってしまった。と言う事実を理由にあげたのですが、これも却下されてしまいました。

それは現象であって要因ではないからです。また、理由というのは「言い訳」を別の言い方にしただけです。理由はいりません。必要なのは原因です。

なぜ誤ったのですか?  なぜ混ざったのですか?  それが問題です。
誤ったことをした要因があるはずです。それを「要因1」とします。
その「要因1」にも、それを起こさせた要因があるはずです。それを「要因2」とします。
そうやって、「要因5」くらいまで掘り下げてください。そうすれば、大元にある要因が見つかります。
たとえば、こんな感じです。
現象 :うっかり忘れた
要因1:なぜ? → 何も考えずにボーとしながら手を動かしていた
要因2:なぜ? → 考えなくてもできる仕事だから
要因3:なぜ? → 慣れた仕事だったから
・・・・・・

そんな感じです。真の要因が分かれば対策も考えられます。

また、なぜマーキングしてないものが混ざるのですか?
混ざるような置き方がまずくないですか?
ルールではどうなっていますか?
マーキング前とマーキング後の入れる箱を色を変えるとか、対策はあると思います。

いずれにしても、現象や言い訳は要因にはなりません。
また、「理由を考える」というのも間違いです。「理由=言い訳」です。
理由ではなく要因をたくさん考え、その中で一番重要な要因=主要因に対して物理的な対策を考えます。
発生させなければ問題にはなりません。また、発生したとしてもそれに気が付き、流出させなければ問題になりません。
あなたは、発生させ、さらに流出させるという二重のミスをしたのです。
発生原因と流出原因の2つを考え、それぞれの対策を考えてください。
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 企業が求めるものはあなたの誠意では無く再発防止策ですから、うっかりしていた、混ざってしまった、などという話はあなたが人間であった事を説明しているに過ぎず、こんな話を求めてはいません。

「うっかりしない」「気をつける」などという努力目標では次の失敗を防止できないからです。よって提出すべき原因は「10個毎の確認作業を忘れてしまった」、「作業前と作業後の製品容器に距離を置いて明確に分けていなかった」、「し忘れを防止するためにXXXXという(具体的であること)作業手順でなければならないのにその点に気が付かずXXXXXという手順(具体的に)で行ってしまった」などという猿でも実行可能な対策を示唆するものでなければなりません。
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本当の原因は、


管理者が作業者任せにしていることではないかな?
だけど、そんなこといったら首になりそうだから、

確認する手順が欠落していたため。
10個終わった時点で、完了置き場に持っていく前に、全部作業を確認するという手順を加えればよいのでは?
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Q仕事ミス防止のための"確認作業"について

最近仕事でヒューマンエラーによるミスを犯しました。

それはデスクワークで、ある資料の体裁チェックを行うために、
先輩から見本となる一例を作成いただいて、
それを私自身が印刷し、それを見ながら行えば上手くいったのですが、
"見なかった"ために、大量のミスをしてしまいました。
結果、リカバリが大変なことに。

その先輩からの指摘では、以下が問題のようです。
・確認が甘すぎる
・覚えたと思い込んで作業している。

とのことです。

改善策は確認すればいいわけですが、

私の言い訳としては、
私は自信があったので、見ることを怠った。
正確には、"適当に見た"ということになります。
ざっくり見ればわかるだろう。あまり見ることに時間をかけると、
仕事で結果を出せない。仕事が遅いのも問題なので。と

ところが、その先輩は、自信があるにも拘らず、確認するそうです。
それでも私より早い!!

品質が悪くて、結果仕事が遅い私と、
品質が良くて仕事も速い先輩、

評価は歴然です。

そこで改善策を考える上で私が思ったのは、
自信のある人が確認作業を怠らない理由とは、
何が考えられますでしょうか?

その先輩いわく、自信があっても確認するのが普通だそうですが、
私に言わせれば、自信があるなら見ないほうが仕事が早いのでは。
と考えてしまいます。

皆さんは、たとえ自信がある作業でも、確認作業を怠りませんか?
確認を怠ったために仕事でミスを犯した場合、
その後に行った改善策でどのようなものがありましたか?

結果的に効果がなかった改善策も、その後どうやって改善したのか、
ご教授下さい。

ちなみに、既に実行していた対策としては、
・自ら体裁チェック用の作業チェックシートを作成し、
自分が行うことを書いてから作業を行う。
ただし、チェック結果を予測で書いてしまうことが多々あります。
確認するポイントが同じなので、発生する修正内容も同じため。

・その先輩とのダブルチェック、
これは最後の手段ですが、このやりかたは、私自身のためにならないとのこと。
あくまで私自身の改善が求められています。

・大量にある作業の一例を自らやってみせ、
その一枚のみ、先輩に確認して頂き、OKなら、あとは流れ作業のように行う。
しかしこれも、人任せなんですよね。

う~ん、何か良い改善策は無いものか悩んでいます。

是非ともご教授を!

最近仕事でヒューマンエラーによるミスを犯しました。

それはデスクワークで、ある資料の体裁チェックを行うために、
先輩から見本となる一例を作成いただいて、
それを私自身が印刷し、それを見ながら行えば上手くいったのですが、
"見なかった"ために、大量のミスをしてしまいました。
結果、リカバリが大変なことに。

その先輩からの指摘では、以下が問題のようです。
・確認が甘すぎる
・覚えたと思い込んで作業している。

とのことです。

改善策は確認すればいいわけですが、

私の言い訳としては、
私は...続きを読む

Aベストアンサー

 根拠のない自信を、過信と呼びます。
 質問者さんは、失礼ながら自信と過信の区別がついていないように感じます。

 自信を持つことができる分野と、そうでない分野があります。
 仕事の手順や、大まかな流れを考えて仕事をすることなどは、自信の範疇ですが、必要事項は何かとか、リストを網羅していくような、事務的な勤勉さを要する分野では、自信があっても細かい抜かりが生じやすいもの。
 先輩方はそういう、自信を持っていい部分と、リストや作成例などと照合して確認すべき部分とを明確に分けて考えているのでしょう。

 私が仕事を覚えるときに先輩から言われたのは、「記憶で仕事をするな、記録で仕事をしろ」ということでした。
 自信がある、というのは記憶、確認するというのは記録だと思います。
 レベルの高い、できる人間ほど、基本や確認を怠らない、だからこそ「できる」のだと思います。 

 よって改善策は、「自分を過信しない」、「素早くやる部分とじっくり確認する部分とを自分の中で明確に分ける」、「速さを求めようとあせらない」ことではないでしょうか。
 心に余裕があれば、きっと冷静に的確にミスも発見できるでしょう。
 作業の要所要所に、定期的な確認の時間・手順を入れる、というのもいいかもしれません。

 根拠のない自信を、過信と呼びます。
 質問者さんは、失礼ながら自信と過信の区別がついていないように感じます。

 自信を持つことができる分野と、そうでない分野があります。
 仕事の手順や、大まかな流れを考えて仕事をすることなどは、自信の範疇ですが、必要事項は何かとか、リストを網羅していくような、事務的な勤勉さを要する分野では、自信があっても細かい抜かりが生じやすいもの。
 先輩方はそういう、自信を持っていい部分と、リストや作成例などと照合して確認すべき部分とを明確に分けて考え...続きを読む

Q確認ミスを防ぐには?(ピッキング作業)

状況⇒大手製造業(名前は伏せます) クレームが多発しております。大雑把な仕事の流れは、30品目以上の細かい部品を集め組立。出荷する業務。

その30品目集める部署(ピッキング部門)こちらが、間違った部品を集め⇒組立⇒出荷⇒クレーム。こんな流れになっています。

※類似部品が多いという点 と 類似部品でも組立ができてしまうという物も多数あり。

改善提案としては、個人での確認はミスがでるのは当然なので、1人ではなく、もう1人の人が確認にまわったほうがいいのでは?と思って提案しているのですが。

そこの部署は下請けになっており。そこまで人は回せないという状況であります。(人を増やしてまで、お金をかける余裕がないとのことです。)

その状況が永遠と続いているわけです。なにも変わらぬまま・・・

もちろん、改善する提案は子会社と大手の間に、軽く100回以上は、やり取りしてるわけです。

子会社側の提案書の内容は、指導します・確認作業を増やします・指先呼称・識別を見やすくした・意識を高めるようにします。などなど。。

大手側も変わらず、ほとんど書類のみで請求。・なぜ問題がおきたか?原因はなにか?その時の状況。など、追加事項を増やしていくだけです。

ほぼ100%原因内容は、個人の思い込みによるものです。  と・・・

こんな事ばかり繰り返してる企業があるんです。。。

子会社側も、『はっきりうちでは無理だ!1人で作業してるのだから当たり前だろ』と強気でいう人もなく・・・

大手側も、子会社の立場を考えることなく、動いてくれる人がいない。『おまえらの部署で解決してくれ』みたいな感じだ・・・

こういう状況どうしたらいいのでしょうか?

正直、おわってる企業だなと思ってますし、辞める予定も考えてます。

同じような状況の人がいたら、宜しくお願いします。

また、改善方法もありました。という方法もあれば、お聞かせください。

状況⇒大手製造業(名前は伏せます) クレームが多発しております。大雑把な仕事の流れは、30品目以上の細かい部品を集め組立。出荷する業務。

その30品目集める部署(ピッキング部門)こちらが、間違った部品を集め⇒組立⇒出荷⇒クレーム。こんな流れになっています。

※類似部品が多いという点 と 類似部品でも組立ができてしまうという物も多数あり。

改善提案としては、個人での確認はミスがでるのは当然なので、1人ではなく、もう1人の人が確認にまわったほうがいいのでは?と思って提案しているので...続きを読む

Aベストアンサー

こんにちは。
トヨタグループで働いてる者です。

車作りでは、同じような部品でも組み付けできてしまう物がありますが、
それを、防止するために
ポカヨケ装置(部品の取り間違い防止など)色々なところで
対策をしています。

例えば、A部品棚から取り出すように棚にランプを付けたり
取り間違えたときはブザーが鳴ったりして
作業者に間違えを気づかせます。

装置には、お金が掛かりますが、
効果は絶大です。

・人は、ミスをするものです。
それを防止するために電気的・メカ的・部品的に改善して行くのです。

クレーム処理に、お金を使うなら
最初の設備投資で、人的ミス「ゼロ」に
なれば、直ぐに元は取れると思います。

pqc さんの会社が、どの地域かわかりませんが
トヨタグループの工場に見学してみたらいかがでしょうか?

不具合を出さない対策は
ここでは紹介できないくらい
多くやっています。

参考になれたら嬉しいです。

Q製造業で手順書確認の再徹底はどうすれば?

製造業で手順書を作業前に確認はどう徹底したらいい?

製造業です。
この度納入先より、梱包仕様が違うとクレームを受けました。
なぜなぜと原因を調べると、手順書をきちんと確認していなかったことが原因でした。

以前にもこういったクレームがあり、朝礼とかで「手順書を作業時に必ず確認を」と言いましたが
恐らく皆見てないものと思われます。
ウチは製品ごとに手順書があり、150機種あります。
毎日ではないですが、する仕事は大体決まって振分けしてますので、以前やった事あるので大丈夫と認識してるのでしょう。

今回起きたのはめったとない商品ですので、いつもの癖できちんと確認できてないのが原因だったと思います。
手順書確認の徹底はどうしたら一番効果的でしょうか?
朝礼で、
「今回起きたクレームは手順書未確認が原因。どうしても思い込みで作業しがちになるが必ず作業開始に手順書の確認を
お願いします。」
とこいった形で注意喚起して、実際作業してるところに言って、「指図書確認した?」と聞くのが効果的でしょうか?

経験あるかた例文・アドバイスお願いします。

製造業で手順書を作業前に確認はどう徹底したらいい?

製造業です。
この度納入先より、梱包仕様が違うとクレームを受けました。
なぜなぜと原因を調べると、手順書をきちんと確認していなかったことが原因でした。

以前にもこういったクレームがあり、朝礼とかで「手順書を作業時に必ず確認を」と言いましたが
恐らく皆見てないものと思われます。
ウチは製品ごとに手順書があり、150機種あります。
毎日ではないですが、する仕事は大体決まって振分けしてますので、以前やった事あるので大丈夫と認識し...続きを読む

Aベストアンサー

>ウチの現場では作業が5つになります。
>(1)部品加工
>(2)組立
>(3)ナット締め・動作確認
>(4)外観検査
>(5)梱包です。
この作業の中で(3)ナット締め・動作確認を例に考えてみましょう。
ナットの締め付けのトルクが指定されていれば、トルクレンチを使いますよね。
トルクレンチが可変式で作業者が締め付けトルクの設定を間違えたら、どうなるでしょう?
御社の製品が分かりませんが、製品が圧力容器と仮定します。指定以下のトルクで締めていたら、お客様が設置した圧力容器は耐圧不足で吹っ飛びますよね。
可変式トルクレンチの設定ミスが原因だったら、どうします?
簡単です、トルク固定式のトルクレンチを使えばいいのです。
一つの可変式トルクレンチで10種類のトルクが異なる製品のナット締めを行うのと、10個のトルク固定式のトルクレンチを使い分ける、どちらを選びますか?
可変式トルクレンチでトルク設定を変えるたびに、トルクレンチテスタで設定トルクに間違いがないか確認する、1個目を作った後、トルクレンチを逆トルクにして戻しトルクを確認するなんて馬鹿げた対策ですよね。

>この中で今記録に残してるのは、部品加工時と梱包工程の日付、数量、時間、作
>業者名、不良内容、備考欄です。
>他にも増やすと手間かかります。
品質保証に携わる人間として言います。「手間がかかるから、やらない。お前はバカか(失礼)?」
発生防止、流出防止策が行われていないのに手間がかかるからやりたくないのですか? 私だったら部下を派遣、あるいはパートさんを採用して、チェック専任で従事させますよ。
クレームが発生した、原因は今までチェックしていない項目だった、同様の繰り返しのクレーム再発なら、チェック項目を増やすのは当たり前です。
要はチェック項目を減らしてもミスが発生しない仕組み作りです。

>今回のクレームは梱包工程に何らかのチェックを設けると防ぎようありそうですが、
>「手順書確認」という意味では、他の工程は記録を残せません。(チェックシート今の
>とこなし)
>全てに設けがんじがらめにしたほうが得策?

チェックシートが無いなら作りましょう。
同様のクレームが再発しているのなら、がんじがらめにするのも対策です。しかし、がんじがらめだったら作業効率、生産効率は落ちて残業が発生して人件費は増えますし、質問者様も作業者の不満を感じるのは辛いでしょう。
前工程、後工程、全工程・会社全体、あるいはお客様・サプライヤーさんに案を募るのが最善ですよ。
お客様・サプライヤーさんに教えて貰うのは恥ではありませんよ。要は「良い所に学び、悪い所を正す」です。

またまた、想像での回答、失礼します。

>ウチの現場では作業が5つになります。
>(1)部品加工
>(2)組立
>(3)ナット締め・動作確認
>(4)外観検査
>(5)梱包です。
この作業の中で(3)ナット締め・動作確認を例に考えてみましょう。
ナットの締め付けのトルクが指定されていれば、トルクレンチを使いますよね。
トルクレンチが可変式で作業者が締め付けトルクの設定を間違えたら、どうなるでしょう?
御社の製品が分かりませんが、製品が圧力容器と仮定します。指定以下のトルクで締めていたら、お客様が設置した圧力容器は耐圧不足で吹っ飛びますよね...続きを読む

Q製造業の工程不良削減について教えてください

製造工程不良の削減の方法について教えてください。

こんばんは。今工程不良の削減または予防方法について悩んでます。
うちの製品は部品の方向入れ間違い、または入れ忘れなどそういったポカミス?(ヒューマンエラー)の不良数の削減に今取り組んでます。
方向などを間違えても組み立てできてしまいます。治具などでは対処できない。(方向間違い、入れ忘れは)
朝礼または不良の現物を見せたりして注意などおこなってますがどういった方法が有効でしょうか?
または同じような経験があるかた教えてください。
今考えてるのは作業方法の見直しです。部品入れる時の手の持って行き方、部品の配置で間違いが起きにくくする。
といった方法でやっていってる最中ですが有効な手段あれば教えてください。

Aベストアンサー

 私も製造業に携わっていますので、同様の問題を抱えています。
 私自身も、ポカミスを犯したことがあります。
 質問者の方の職場では「QCサークル活動」は、実施されていますか。
 これは、大半の製造業で実施されている活動です。
 どのような製品を製造されているかによって、異なると思いますが、もし、流れ作業、ライン作業の場合、製造工程ごとに、その工程の作業に携わるメンバーの方で、サークルを作り、小集団活動を行うというののです。
 そのサークルで、目標を設定し、たとえば、今年4月から活動をスタートするとすれば、現在、どのくらいの割合で、ポカミスが発生しているのかを把握し、6月までに、ポカミスを現在の半分に減らす、9月には、完全にゼロにする。といった目標です。
 そして、たとえば、各メンバーに、「ポカミスの原因を、最低5項目くらいずつ、挙げてみるように」といった指示を出し、それを会合で話し合って、「なぜそのようなミスを犯しやすいのか」「そのようなミスを無くすには、どうすることが必要か」などの、討議を行い、改善策を提案、実行していくというものです。
 これは、私が実際に経験した一例ですが、質問者の方とは、扱っている製品が異なると思いますので、参考になるかどうかはわかりませんが、ある製品の製造で、リード線を逆方向に付けてしまうというポカミスで、リーダーの方は激怒され、自分で、逆方向につけた製品を直す(やり直しは、なんとか可能な製品です)ように命じられました。
 このようなミスを犯してしまった原因を、自分なりに考えてみましたが、以前は、その日の生産計画、すなわち、こんな品種を、これだけの数を生産する(多品種少量生産のため、品種はかなり多く、多いときは30品種を超えます)ということを、現場のホワイトボードに、自分で記入していたのを、ついおっくうになり、印刷された生産計画を、ボードに貼り付けるだけにしたこどが、原因の一つと考えました。
 自分で計画を記入することにより、その日の作業内容、作業上の注意点が把握できたのですが、それをしなくなり、作業内容を把握できないまま、作業を行うと、ポカミスも発生しやすいということです。
 ポカミスを無くすには、まず、どのようなポカミスか、どんな状況で発生したのか、そのポカミスの発生要因として、どんなことが考えられるか、そして、二度とポカミスを犯さないようにするには、どのようにすればよいか、こうした点について、現場の作業者が中心となって、充分討議することが、重要と思います。
 質問者の方は、作業方法の見直しを検討されているようですが、それも一つの方法と思います。

参考URL:http://home1.catvmics.ne.jp/~qc-net/info/qaindex.html

 私も製造業に携わっていますので、同様の問題を抱えています。
 私自身も、ポカミスを犯したことがあります。
 質問者の方の職場では「QCサークル活動」は、実施されていますか。
 これは、大半の製造業で実施されている活動です。
 どのような製品を製造されているかによって、異なると思いますが、もし、流れ作業、ライン作業の場合、製造工程ごとに、その工程の作業に携わるメンバーの方で、サークルを作り、小集団活動を行うというののです。
 そのサークルで、目標を設定し、たとえば、今年4月から...続きを読む

Q問題、課題、原因要因、目標、対策、現状把握の違い

タイトルの件、違いは何ですか

問題、課題、原因【要因】、目標、対策、現状把握の違いについて

自分の認識は、下記のとおりです

事例:会社の利益が平成23年度、前年比で100万円少なかった

1:現状把握
⇒売上、費用を全て調査
⇒印刷代だけ、前年比で、100万円多かった

2.問題
⇒会社の利益が、平成23年度、前年費で、100万円少ない

3.原因、要因
⇒印刷費用の使い過ぎ【100万円】

4.課題
⇒会社の利益の向上【100万円】

5.目標
⇒会社の利益を100万円上げる【平成24年度】

6.対策
⇒廃棄する紙の中から、リサイクルできる紙をプリンターに使う
⇒必要なものだけ、カラープリンターを利用する

以上、ご存知の方、いらっしゃいましたら、宜しくお願いします。

Aベストアンサー

 以前にも似たような相談がありましたよね。これらは問題解決のための科学的アプローチの要素です。時系列的には次のような流れとなります。


問題⇒現状把握⇒分析⇒課題⇒目標⇒原因・要因⇒対策⇒評価⇒処置

問題
 問題とは関心が持たれる事項、とくに望ましくない懸念事項です。
 ⇒会社の利益が平成23年度、前年比で100万円少なかった

現状把握
 現状を調査して問題に絡む事実関係を明らかにすることです。
 ⇒売上、費用を全て調査

分析
 現状把握した結果から課題が見えるようにすることです。
 ⇒印刷代だけ前年比で100万円多かった

課題
 改善に取り組むべき不具合(解決すべき事項)です。
 ⇒印刷代の削減

目標
 課題に含まれるべき要素であり、改善で達成すべき到達点です。
 ⇒前年並の印刷代(現状より100万円の節減)
 可能な限り年度の最終目標だけではなく毎月かせめて四半期ごとの中間目標も立てます。

原因・要因
 不具合は何かの結果であり、その結果を引き起こす大本の事項が原因です。
 原因には幾つかの要素からなることがあり、それぞれの要素が要因です。
 ⇒印刷費用使い過ぎの原因(「印刷費用使い過ぎ」は原因ではありません。それは結果であり、その結果をもらたす大本の事情が原因です)
 文面からでは原因は不明ですが、使用済み用紙のリサイクル管理手順の不備、カラープリントすべき判断基準の不備が要因としては考えられます。しかし、これらを完璧に実施しても100万円の節約になるかどうかの根拠が明らかではありません。更なる調査が必要です。

対策
 課題を解決する手段です。可能な限り原因(要因)を取り除くことです。
 ⇒使用済み用紙のリサイクル管理手順を整備して実施運用するう
 ⇒カラープリントする判断基準を整備して実施運用する
 ただし、これらを完璧に実施しても100万円の節約になるかどうかの根拠を明らかにしていないので、その調査結果によってさらなる対策が必要になります(つまり要因はもっと他にもあるかも知れません)。対策をすべて行ったら目標達成になる科学的な根拠が必要です。精神論ではいけません。

評価
 対策の結果が目標に対して達成できている程度を調べることです。
 ⇒毎月(または四半期)ごとにかかった印刷代を調べて前年同期と対比します

処置
 対策の結果が目標未達成のときに目標を達成できるように手を打つことです。
 ⇒毎月(または四半期)ごとに目標未達成なら挽回のための手をこまめに講じます。

 以前にも似たような相談がありましたよね。これらは問題解決のための科学的アプローチの要素です。時系列的には次のような流れとなります。


問題⇒現状把握⇒分析⇒課題⇒目標⇒原因・要因⇒対策⇒評価⇒処置

問題
 問題とは関心が持たれる事項、とくに望ましくない懸念事項です。
 ⇒会社の利益が平成23年度、前年比で100万円少なかった

現状把握
 現状を調査して問題に絡む事実関係を明らかにすることです。
 ⇒売上、費用を全て調査

分析
 現状把握した結果から課題が見えるようにすることです。
 ⇒印...続きを読む

Qミスをなくすのに一番効果的な方法は?

仕事でミスが増えてきたのと、聞いたことをすぐに忘れるので、対策を考えています。血液型は関係ないかもしれませんが、o型で、大雑把な所があります。
ミスをしたことを、すべてパソコンで打ち出し(手書きより早いため)印刷し、通勤中に見直しをするようにし始めたところです。
メモをとるくせをつけようと、A5ぐらいのノートを買いました。メモをする習慣をつけて生きたいと思います。
これでミスは減るでしょうか?
1回しか聞いていないことも忘れないようにする方法と、ミスを減らすのに一番効果的な方法を助言してください。
真剣です。非常に困っています。

Aベストアンサー

#6です。

何か、スキルに対する考え方が間違っているような気がします。
いろいろと新しいことに手を出すのもよいのですが、今やっている仕事の業務内容についての理解を深めることが先決ではないでしょうか?

例えば、伝票の入力をするにしても、入力した内容が正しいかどうか、(元のデータと照らし合わせてではなく)見ただけで判断できるのでしょうか? 業務内容が十分理解できていれば、根拠となる情報なしでも、一見して明らかにおかしいものは分かるようになります。
そうではなく、単に機械的に確認を行っているだけであれば、効率も悪いですし、ミスも起こりやすくなります。

自社の業務内容を、机上だけではなく、誰が、どこで、いつ、どんな仕事を、どのようにして行っているのかが把握できれば、ミスは自然に少なくなるはずです。

Q勘違い、思い込み、先入観に気付く方法

仕事術のことで相談です。
自分が今考えていることが勘違い、思い込み、先入観と気付けますか?
100%気付くことができ、そういったものをフィルタリングできる方法が
あるようでしたら教えてくださいますようお願いします。

それが厳しいようでしたら、上手くカバーする方法、リカバリーする方法といった
フェールセーフ的な方法を教えてくださいますようお願いします

想定しているケース
(ex1) あるソフトを手配するケース
「確か前の打ち合わせでこのソフトについてはエントリーモデルを選べばいいと言ってたなぁ。
メモにもそう書いてあるし間違いないんだろうなぁ」
->実際はそのソフトの一部のモジュールだけがエントリーモデルで、他のモジュールについては
ハイエンドモデルを選ばなければいけなかった。

(ex2) ある部品の寸法設計について
「以前先輩からこういった部品の寸法誤差は0.1mmぐらい許容されるって聞いたことあるから
今回設計する部品もその寸法で設計していいんだろう」
->今回設計する部品については他の部品と違って更に寸法誤差がシビアなものだった。

(ex3) 覚えていた知識が単純に間違っていた
あるソフトについて、全エディションにバックアップ機能が付いているという認識でいたら
実際はハイエンドモデルにしか付いていなかった。

以上、よろしくお願いします。

仕事術のことで相談です。
自分が今考えていることが勘違い、思い込み、先入観と気付けますか?
100%気付くことができ、そういったものをフィルタリングできる方法が
あるようでしたら教えてくださいますようお願いします。

それが厳しいようでしたら、上手くカバーする方法、リカバリーする方法といった
フェールセーフ的な方法を教えてくださいますようお願いします

想定しているケース
(ex1) あるソフトを手配するケース
「確か前の打ち合わせでこのソフトについてはエントリーモデルを選べばいいと言ってた...続きを読む

Aベストアンサー

誰でも、思い込み、勘違い、先入観はありますよ。
ただ、仕事をするうえで、致命的なミスを何度も繰り返す方はみな共通点があります。 
それは、仕事を実行する時の確認を怠ること。
仕事というのは、以前こうだったから、といって、今回も同じケースだとは限りません。
実行に移す前の直前の最終確認は必ずするようにしたほうが良いと思います。
打ち合わせがあっても、たとえメモがあったとしても、
責任者に必ず確認してください。
実際は変更になっていた、なんて事は、世の中ざらにあることと、認識しましょう。

Q工程内で不良発見する方法は?(製造業)

製造業で工程内で不良発見するには?

当方AV機器部品製造メーカーに勤めているものです。
ウチはいろいろなAV機器の部品を加工・梱包まで行ってます。
種類で言うと250種類くらいあります。
この度そのうち1機種が生産ロット5000個に対し、120個くらいキズがついた不良が発生しました。
原因としてはモンキーで電動ドライバーで締めこむ際ビットの先が傷がありそれがだんだんひどくなり部品に傷がついてしまったという内容です。
対策としてはもう完了済みなのですが、ウチの社長より「対策の内容はわかった。ただ、今後こういった不良を次工程ではなく当工程で見つけるようにしろ。120個出たんでは遅い。この作業をした奴は誰だ?何を考え作業をしてるんだ」と怒鳴られました。

私も社長の言いたいことはわかります。ただ、作業者としては検査項目に入ってないので見てなかったとおもいます。
ただ、レベル高い作業者だとおそらく気づいてたとは思いますが、こういったイレギュラー?的な不良を前段階でつぶすにはどうすればよいでしょうか?

私の考えは作業者に「注意しろ」というだけでは改善できないと思いますので具体的な案がほしいです。
私が考えてるので
(1)過去に発生した不良を踏まえ初期段階でチェックするチェックリスト作成する。(ものすごく手間かかる)
(2)同仕様の製品の手順書に傷確認を盛り込み全数確認。(工数かかる)

なにか良いアドバイスあれば教えてください。

製造業で工程内で不良発見するには?

当方AV機器部品製造メーカーに勤めているものです。
ウチはいろいろなAV機器の部品を加工・梱包まで行ってます。
種類で言うと250種類くらいあります。
この度そのうち1機種が生産ロット5000個に対し、120個くらいキズがついた不良が発生しました。
原因としてはモンキーで電動ドライバーで締めこむ際ビットの先が傷がありそれがだんだんひどくなり部品に傷がついてしまったという内容です。
対策としてはもう完了済みなのですが、ウチの社長より「対策の内容はわかった。た...続きを読む

Aベストアンサー

No.3追加質問に対する回答です。

センサーの価格はピンキリです。
どのようなモードの不良をどのレベル(精度)で検出したいか
によってセンサーの種類が決まるので一概に言えません。

キーエンスなんかに相談すると、営業マンがデモ機を持って
喜んで飛んでくるので、電話で相談してみては?

どんなセンサーでも感知時間はほとんど掛からないと思って
良いでしょう。0.何秒とかいうレベルです。

価格が高いか安いかは考え方によりますね。

仮に20万したとしても、検査工数が掛かる分人一人増やした
のと比較すれば、たかが1か月分です。

Qデータ入力のミスを無くすには…

短期派遣でデータ入力のような業務をしています。
詳しいことは書けませんが
その業務専任で、それ以外の業務はありません。

括弧やスペースなどの記号?(スペースを記号とは言わないと思いますが)を
多く含んだ文章の入力といった感じです。

ただ、大半の記号は短縮入力が可能です(一部入力で辞書登録されているため)。


1ファイルずつデータ入力して、アップロードしてという形で
1ファイル入力終了毎に必ず見直しをします。

仕事のスピードが早いとは褒めていただけたものの
もう少し細かいミスが減るといいですねとも言われました。

(その仕事の経験はあるものの、そこでの勤務は初めてのため、一からやり方、書き方等研修を受け、まだ3日間しか勤務していないため、自分がアップロードしたデータのフィードバックをされ、こういうところにミスがありました、と上司の方から報告があります)


で、そのミスの多さにショックを受けています。
大きなミスというのは無いのですが(書式自体間違っている等)
細かいミスばかりです。
スペースが抜けている、「、。」と句点が連続しているなど。

見直しは自分の中では十分なくらいしていたので
こんな間違いがあったんだ…という感じです。

実際に見直しでファイルにもよりますが数カ所訂正をすることがあります。
(データ入力とは言っても、一般的なものとは違うため、見直しでの訂正が多数あるのが普通といったようなものでもありますが)

で、質問なのですが、どうすればミスをなくせるでしょうか。
指摘を受けた点は、それ以降より気を付けて見てはいるのですが。(例えば「、。」と句読点が並んでしまっている箇所はないかとか)



昔から見直しが苦手です。
テストの時間に、全部解き終わったら、見直しをする方も多いと思いますが
私はしていませんでした。
しなかったというよりできないというのが正しいのですが
実際見直しをしても、同じ間違いをするんです。(一から計算し直しても(数学の場合ですが)
テストが終わって少し時間が経ち、頭が切り替われば間違いに気づけますが
テストの時間、1時間弱では、頭が切り替わらず、見直しをしても、同じ間違いをし、合ってるなと見逃すことばかりでした。

短期派遣でデータ入力のような業務をしています。
詳しいことは書けませんが
その業務専任で、それ以外の業務はありません。

括弧やスペースなどの記号?(スペースを記号とは言わないと思いますが)を
多く含んだ文章の入力といった感じです。

ただ、大半の記号は短縮入力が可能です(一部入力で辞書登録されているため)。


1ファイルずつデータ入力して、アップロードしてという形で
1ファイル入力終了毎に必ず見直しをします。

仕事のスピードが早いとは褒めていただけたものの
もう少し細かいミスが減る...続きを読む

Aベストアンサー

>見直しは自分の中では十分なくらいしていたので
>こんな間違いがあったんだ…という感じです。

どんな仕事でも最後の検査はとても大切ですね!
学校のテストなどは90点以上では上位になりますが、
会社の仕事では100点が要求されますので…。

>で、質問なのですが、どうすればミスをなくせるでしょうか。

>指摘を受けた点は、それ以降より気を付けて見てはいるのですが。
>(例えば「、。」と句読点が並んでしまっている箇所はないかとか)

良い心掛けだと思います。この姿勢を持ち続け、
二度と同じ間違をしないようにしていけば
必ず100点取れるようになりますよ…。

次の方法を提案します。
1)失敗(ミス)リストをエクセル、ワード、テキストファイルなどで作る。
  これに新しいミスが出るたびに追加していく。(これはあなたの財産になる)
2)入力終了後、ひととおり目視で検査する。
3)次に、リストに書かれた順に、「検索機能」を使って同じミスが無いかを検査する。
  例えばリストに5個のミスがあれば、5回の検索。

これを続けていけばミスを劇的に減らすことができ、あなたの評価も一段と上がると思います。
”がんばって下さい”

>見直しは自分の中では十分なくらいしていたので
>こんな間違いがあったんだ…という感じです。

どんな仕事でも最後の検査はとても大切ですね!
学校のテストなどは90点以上では上位になりますが、
会社の仕事では100点が要求されますので…。

>で、質問なのですが、どうすればミスをなくせるでしょうか。

>指摘を受けた点は、それ以降より気を付けて見てはいるのですが。
>(例えば「、。」と句読点が並んでしまっている箇所はないかとか)

良い心掛けだと思います。この姿勢を持ち続け、
二度と同じ間違...続きを読む

Q「該当」と「当該」の違い

辞書には、「該当」・・・その条件にあてはまること。「当該」・・・その事に関係がある。
・・・とあります。
“あてはまる”と“関係がある”、微妙に違うようで似ているようで、お恥かしいのですが私にははっきり区別ができないのです。
該当とすべきところを当該としたら、意味はまったく違ってくるでしょうか?
わかりやすく両者の違いや使い方を解説していただけませんか?宜しくお願いします。

Aベストアンサー

よく似た意味の言葉(名詞)ですが、

○該当…「する」をつけて「当てはまる」という意味の動詞として用いることができる

○当該…主に他の名詞の前につけて「今議論の対象になっている、まさにそのもの」という意味で内容を限定する形容詞的な形で用いる

といった違いがあります。逆の用法はありません。

・この条件に当該する人は申し出てください。

・○○事件につき、該当被告人を有罪に処す。

いずれもおかしな使い方で、反対でないとアウトです。

ご参考になれば幸いです。


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