人に聞けない痔の悩み、これでスッキリ >>

製造業で手順書を作業前に確認はどう徹底したらいい?

製造業です。
この度納入先より、梱包仕様が違うとクレームを受けました。
なぜなぜと原因を調べると、手順書をきちんと確認していなかったことが原因でした。

以前にもこういったクレームがあり、朝礼とかで「手順書を作業時に必ず確認を」と言いましたが
恐らく皆見てないものと思われます。
ウチは製品ごとに手順書があり、150機種あります。
毎日ではないですが、する仕事は大体決まって振分けしてますので、以前やった事あるので大丈夫と認識してるのでしょう。

今回起きたのはめったとない商品ですので、いつもの癖できちんと確認できてないのが原因だったと思います。
手順書確認の徹底はどうしたら一番効果的でしょうか?
朝礼で、
「今回起きたクレームは手順書未確認が原因。どうしても思い込みで作業しがちになるが必ず作業開始に手順書の確認を
お願いします。」
とこいった形で注意喚起して、実際作業してるところに言って、「指図書確認した?」と聞くのが効果的でしょうか?

経験あるかた例文・アドバイスお願いします。

このQ&Aに関連する最新のQ&A

A 回答 (7件)

>ウチの現場では作業が5つになります。


>(1)部品加工
>(2)組立
>(3)ナット締め・動作確認
>(4)外観検査
>(5)梱包です。
この作業の中で(3)ナット締め・動作確認を例に考えてみましょう。
ナットの締め付けのトルクが指定されていれば、トルクレンチを使いますよね。
トルクレンチが可変式で作業者が締め付けトルクの設定を間違えたら、どうなるでしょう?
御社の製品が分かりませんが、製品が圧力容器と仮定します。指定以下のトルクで締めていたら、お客様が設置した圧力容器は耐圧不足で吹っ飛びますよね。
可変式トルクレンチの設定ミスが原因だったら、どうします?
簡単です、トルク固定式のトルクレンチを使えばいいのです。
一つの可変式トルクレンチで10種類のトルクが異なる製品のナット締めを行うのと、10個のトルク固定式のトルクレンチを使い分ける、どちらを選びますか?
可変式トルクレンチでトルク設定を変えるたびに、トルクレンチテスタで設定トルクに間違いがないか確認する、1個目を作った後、トルクレンチを逆トルクにして戻しトルクを確認するなんて馬鹿げた対策ですよね。

>この中で今記録に残してるのは、部品加工時と梱包工程の日付、数量、時間、作
>業者名、不良内容、備考欄です。
>他にも増やすと手間かかります。
品質保証に携わる人間として言います。「手間がかかるから、やらない。お前はバカか(失礼)?」
発生防止、流出防止策が行われていないのに手間がかかるからやりたくないのですか? 私だったら部下を派遣、あるいはパートさんを採用して、チェック専任で従事させますよ。
クレームが発生した、原因は今までチェックしていない項目だった、同様の繰り返しのクレーム再発なら、チェック項目を増やすのは当たり前です。
要はチェック項目を減らしてもミスが発生しない仕組み作りです。

>今回のクレームは梱包工程に何らかのチェックを設けると防ぎようありそうですが、
>「手順書確認」という意味では、他の工程は記録を残せません。(チェックシート今の
>とこなし)
>全てに設けがんじがらめにしたほうが得策?

チェックシートが無いなら作りましょう。
同様のクレームが再発しているのなら、がんじがらめにするのも対策です。しかし、がんじがらめだったら作業効率、生産効率は落ちて残業が発生して人件費は増えますし、質問者様も作業者の不満を感じるのは辛いでしょう。
前工程、後工程、全工程・会社全体、あるいはお客様・サプライヤーさんに案を募るのが最善ですよ。
お客様・サプライヤーさんに教えて貰うのは恥ではありませんよ。要は「良い所に学び、悪い所を正す」です。

またまた、想像での回答、失礼します。
    • good
    • 7

度々の入場失礼します。



>ウチは袋は社員が段取りして、作業する場所に置いて、作業者が完成するという作業にしてます。

袋を段取りする人はどんな基準で袋を取り出しているのでしょうか?
手順書、あるいは生産計画書を見ず袋を取り出しているのでしょうか?
その場合の在庫管理は?
例えば、現在の袋Aの在庫が120枚、最低在庫数が100枚とします。今回の生産で20枚を取り出した。残りの在庫は100枚だから発注しないとダメですよね。
誰が、いつ、何枚取り出して、残りの在庫は何枚という在庫履歴は残していますか?
弊社では、資材、材料、製品ともにPCに社員コードを入力し、バーコードで入出庫数と入出庫日時、在庫数をチェックしています。最低在庫数になったら自動的に生産管理システムに反映されて、発注されます。
PC台帳でなく、紙の台帳でも同じ管理は出来ます。
現在庫120枚から20枚取り出し、残りは100枚。誰が取り出したか日付と担当者名を記入する。
紙台帳には最低在庫数を記載し、その在庫数以下になったら購買部門に連絡して、発注する。
袋1枚は微々たる価格ですが、在庫数が棚卸で大幅に狂っていたら財務諸表に影響を与えますよ。
袋1枚でも会社の資産なのですよ。微々たる価格でも、最終的には従業員の給料に反映されるのです。
売上が伸びて利益がでても、在庫管理が出来ていなかったら資産がマイナスになって赤字になることもあり得るのです。

次に作業者が段取りされた袋を、そのまま使うのにも問題はあります。
現状では作業者は段取りされた袋を間違いないと信用して、そのまま使用しているのでしょう。
いつも梱包している製品Bと同一外観のB+が上市されたとします。
共に使用する袋は同じ種類。Bは袋1枚でビニールテープ梱包。しかしB+は袋2枚でそれぞれの袋をヒートシール梱包。
手順書を確認しなければ、梱包仕様の違いは判りません。

>ある意味作業者まかせですが・・・・

これが「手順書を確認しなかった」ことの根本原因です。
手順書を確認しなくてもいいという風土、作業者の意識があるのはないのでしょうか?。
日本人は「人はミスはしない」という性善説ですが、海外では「人は必ずミスする」という性悪説です。
御社は性善説を信じ込んでいませんか?
極端な例ですが、御社が製薬メーカーと仮定します。アレルギーを持つ患者さん用の薬なのに、アレルギー物質を含んだ薬を梱包した。結果として、その薬を服用した患者さんはアレルギーを起こし死に至った。
患者さん家族への賠償、社会的責任を想像して下さい。梱包ミスという些細(失礼)なミスで人の命が失われ、社会的信用を失い、会社は倒産するかもしれません。

段取り者が手順書を確認し、袋を取り出し記録を残す。
作業者が段取りされた袋を確認し、記録を残す。
それだけで、今回の梱包ミスは防げるのではないのでしょうか?

如何にして手順書を確認させるか?
それを徹底させるのが質問者様の責務です。

今までの回答を含め、ご参考になれば幸いです

この回答への補足

QYE02655 様
ありがとうございました。
勉強になりました。
ウチは袋は社員が段取りしています。
(1)まず手順書を確認して、準備する。
(2)作業者が、手順書を確認して仕様に基づき梱包作業する。
(3)出荷
という流れです。
私なりに考えましたが、
ウチの現場では作業が5つになります。
(1)部品加工
(2)組立
(3)ナット締め・動作確認
(4)外観検査
(5)梱包です。
この中で今記録に残してるのは、部品加工時と梱包工程の日付、数量、時間、作業者名、不良内容、備考欄です。
他にも増やすと手間かかります。
今回のクレームは梱包工程に何らかのチェックを設けると防ぎようありそうですが、「手順書確認」という意味では、他の工程は記録を残せません。(チェックシート今のとこなし)
全てに設けがんじがらめにしたほうが得策?

補足日時:2013/10/07 00:06
    • good
    • 1
この回答へのお礼

QYE02655 様
ありがとうございました。
勉強になりました。

お礼日時:2013/10/07 00:00

>(1)手順書が字が多く見にくいとのことで、明確化を図る。



手順書は簡潔で分かり易く書きましょう。
特に注意点は、文字の色を赤にする、フォントサイズを大きくする、斜体文字にする、アンダーラインを引く、マーカーペンで色付けするなど。
文章は最小限にしてデジカメの写真を入れる等で視覚に訴える事が効果的です。

>(2)手順書確認の再徹底を図る。

手順書確認の再徹底を図るのではなく、強制的に見なければ作業できない仕組みを構築すべきではないでしょうか?
弊社ではバーコード入りの工程計画書のバーコードをチェックするとモニターに生産する品種の手順書が出る仕組みを採用しています。
これは他品種少量生産に対応するために導入しました。
※勿論、投資コストと作業効率・生産性アップをトレードオフして採用に見合うと判断て導入しました。
ファイリング式ノートに手順書がファイルされていると仮定します。作業者がノートを開かなかったら、別のページを開いたら手順書は確認されていませんよね。
だったら、現場から手順書のファイリング式ノートを撤去し、一品一様でクリアケースに入れて離れた場所に保管します。
作業者は工程指示書の品番を見なければ、手順書を取り出せない仕組みにするのです。勿論、工程指示書の品番には手順書を検索しやすいよう、手順書番号や製品番号を入れる等の配慮は必要です。

>部署内では、「お前が手順書見る事の注意喚起をアレンジして口酸っぱく言え」という意見でまとまりました。

「注意喚起」、曖昧な日本語ですね。
私はサプライヤーさんから提出されるクレームの報告書で、「注意した」、「指導した」という対策が大嫌いです。
応急対策なら「注意した」、「指導した」の報告書をサプライヤーさんから受け入れることはあります。
しかし、自分では応急対策、恒久対策には「注意した」、「指導した」は絶対に書きませんし、サプライヤーさんが恒久対策で「注意した」、「指導した」と書いているなら報告書を突き返します。
注意しても喚起しない人もいるでしょう。
注意は必要です。しかし、注意しても聞かない、忘れる人もいます。口酸っぱっく言っても人の記憶は時間が経つにつれ、薄くなります。
注意した人が反省しても辞めてしまったら、恒久対策は継続出来ませんよ。
質問者様がクレームの報告書を読んだお客様から「注意した人が辞めたら、どうするのですか? 新人が入ってきたら過去に遡って全部のクレームで注意した内容を教えるのですか?」と聞かれたら何と答えますか?
それよりも、ミスを押さえるポカヨケシステムを考えましょう。

>私は、今回QYE02655様がいうように「チェック」が必要かなと思います。
>当日出荷予定の分はわかるのでその予定表に「手順書確認」というチェック項目を
>入れチェックしてもらおうかなと思います。(そこまでの移動距離があるから時間か>かりますが・・・・)

チェックは必要でしょう。
クレームが発生した時、作業履歴が残っていなかったら原因の特定は困難ですし、今後の品質・工程改善をする時のバックデータになりません。
しかし、不要なチェック項目は作業者の負担になって、作業効率を落とします。
レ点、〇、×、数字、時間、生産数量等、必要に応じた最小限チェック項目で最大限の役立つデータを残すようにしましょう。
「手順書確認」のチェック項目が必要ですか? そもそもクレームの原因は手順書を確認していなかった事が原因ですよね。
「喉元過ぎれば熱さ忘れる」で惰性でレ点を付ける心配はありませんか? 私だったら、手順書の文書番号を記入させます。
手順書を確認した記録に加え、クレームの原因である「手順書未確認」が排除出来ます。
移動距離に問題があるなら、各ラインにチェックシートを置くだけでいいのではないでしょうか?
そもそも、移動するのが無駄な作業ではありませんか?
作業者はチェック内容を記入した用紙を持って移動して、チェックシートに記入するのですか?
そうであれば、移動の無駄に加えて転記ミスが発生することも想定されます。

>あと注意喚起どういうかアレンジしろと言われましたが、どう言ったら響くかわかりません・差支えなければ、朝礼でいう注意喚起の例文お願いできないでしょうか?

注意喚起の言葉はネットで探せば沢山見つかります。
前述の様に、注意しても喚起しない人もいますし、注意内容を忘れる人もいます。
私は質問者様の扱っている商品、工程は分かりませんので良い文言が浮かびません。
私が勤務している会社の工場長が1回/月の全体朝礼で話している事例です。
「先月の生産高はナンボで、売上高はナンボ、経常利益はナンボでした。期初より好調が続いており、ボーナスに期待して下さい」
「先月、大きなクレームが発生しました。お客様への補償がナンボ、当社の失敗コストと機会損失は合わせてナンボで、他の工場が稼いだ利益をナンボ吹き飛ばしてしまいました。先週の工場長会議で社長から
    • good
    • 2
この回答へのお礼

QYE02655 様
ありがとうございました。
勉強になりました。
ウチは袋は社員が段取りして、作業する場所に置いて、作業者が完成するという作業にしてます。
ある意味作業者まかせですが・・・・
貴重な時間割いて教えていただき感謝してます。

お礼日時:2013/10/06 13:14

>参考になりました。


>当方口下手でどう言ったらいいかわかりません。
>例文さしつかえなければお願いします。

製造業でも業種・製品で異なりますので、あくまでも事例です。
私は素材メーカーで約30年、品質保証業務に携わっています。

新入社員時代、現場研修をしていた頃、毎朝・夕、夜勤者・昼勤者との引き継ぎの朝礼・夕礼がありました(今も続いています)。
その際、現場責任者からの伝達事項、担当者の引き継ぎの他、全員の前で毎日、交代で作業者が約1分のスピーチをします。
「あの道はネズミ取りが多いので今から帰る昼勤者は注意しましょう」、 「娘が生まれました、お祝い金は遠慮無く頂戴します」、「息子が生まれた時、お祝いもらってないから、コイツにはあげなくて良いよ」、「今回のクレームは私が非定常作業を行ったからです、申し訳ありません」など、何でもありです。
上からの伝達事項、担当者同士の引き継ぎだけでなく、全員のコミュニケーションを高めるのが狙いです。
その後、「今日も一日ゼロ災でいこう、よしっ!」と全員で指差呼称をして、勤務を始める者、勤務を終えて帰宅する者の安全確認をしています。
朝礼ではトップダウンの指示だけでなく、ボトムアップの提案も募りましょう。

クレームが発生したら、品質保証に携わる人間として朝礼・夕礼に参加し発生原因、流出原因、応急対策、恒久対策を説明します。
これは、重要度によって現場の班長、課長、部長、品質保証担当、品質保証部長、工場長が説明し、場合によっては理解度のテストをします。
この場合、ミスを犯した人を決して責めません。ミスが発生したのは管理方法が悪いからです。

扨て、例文ですが質問者様が扱っている製品が不明なので、あくまでも想像で書きます。
(1)一般消費財の場合
「Aという商品を買ったら、中身は性能が劣るBが入っていた。あのメーカーは最悪。もう絶対に買わない」
この商品を買ったのがあなただったら、どう思いますか?
パッケージは商品の顔です。他人から自分の顔にケチつけられて我慢できますか?
でも、ケチつけられてもしょうがないですよね。だって、自分で自分の顔に泥を塗ったんですから。
※決してミスした人を責めてはいけません。不良に対して消費者がどの様に思うかという意識を徹底させるためです。
(2)OEMメーカーの場合
「A社向けの製品なのにB社向けの製品が梱包されていた。あのメーカーはこんなチョンボするから供給元を別会社に変更しよう」
今回の梱包ミスでC社向けの、Z製品の取引が中止になりました。
これだけの売上減になります。よって冬のボーナスは減ります。
C社は大口のお客様です。他の商品でミスすることなく信頼を取り戻して取引再開できる様、頑張りましょう。
(3)部品・素材メーカーの場合
「東電福島原発の事故、直接の原因は地震と津波だったけど、もし、うちが納めた部品の間違いが原因だったら」
みなさん、当社が納めた部品が原因で福島原発の事故が発生したと想定して下さい。
東電の事故収束作業はお粗末ですが、当社はもっとお粗末です。
今回の梱包ミスは手順書を確認せず思い込みで作業したのが原因です。何故、確認しなかったのですか?
みんなで確認しなかった原因を考えて対策を打ちましょう。

脅し、賺し、時には冗談を織り交ぜて。
しかし、決して作業者を名指しで責めてはいけません。
手順書を確認しなかったのは、勿論、作業者が悪いのですが、その様な作業を行ってしまう管理方法がもっと悪いのです。
人間はナゼ、ミスをするのか? それは人間だからです。ミスをしたくてミスする人間はいません。
機械は正しく操作して、適切にメンテナンスを行えば設定通り作動します。
しかし、人間は体調、感情、気分などの変調は防げません。それが人間がミスを犯す最大の原因です。
手順書を確認するのはミス防止の第一歩です。

150機種を梱包するなら、機種・顧客別に内袋、緩衝材、外箱、外装テープは決まってますよね?
作業者は、どんな基準でこれらの梱包材を段取りするのですか?
御社の梱包作業のロット単位が分かりませんが、1箱でも100箱でも作業者は手順書を確認して梱包材を準備し、1箱目の梱包状態を作業者が手順書と照合し指差呼称でセルフチェックし、第三者(例えば隣のライン担当)が同じく手順書と照合し指差呼称でダブルチェックし、チェック記録を残すのが一番、簡単な対策ではないでしょうか?
製品の品質を上げるのは大事ですが、作業の品質を上げるのも大事です。
作業の品質を上げるのは質問者様の責任でしょう。
製造以外の品質も大事です。
総務部門なら会議を円滑に進行する。経理部門なら伝票の記帳ミスをなくす。
字が下手な人は第三者が読めるように丁寧に書く。
どんな部門にも仕事にも品質はあります。

説明、注意喚起、教育も大事ですが、ミスを犯さない環境・管理を構築することが、もっと大事です。
全員で原因を掘り下げ、対策を立案し、実行しましょう。
質問者様が一人で悩んで説明、注意喚起、教育しても作業を行い、作業内容を熟知しているのは作業者です。
全員で意識を共有することが大切です。
もしかしたら、作業者独自のノウハウ・裏技があり、それが品質改善、作業効率アップになるかもしれませんよ。
クレームを不幸な事故ととらえるのではなく、品質を改善する絶好の機会と前向きに考えましょう。

御社の工程・商品が分かりませんので、想像で書きました。ご参考になりますでしょうか?
齟齬があったら済みません。

この回答への補足

対策を部署内社員、品管課長と話しました。
部署内では、「お前が手順書見る事の注意喚起をアレンジして口酸っぱく言え」という意見でまとまりました。
ただ、品管の方には、(1)手順書が字が多く見にくいとのことで、明確化を図る。(2)手順書確認の再徹底を図る。
という事で報告しました。
今回はそれをアレンジして報告するそうです。

私は、今回QYE02655様がいうように「チェック」が必要かなと思います。当日出荷予定の分はわかるのでその予定表に「手順書確認」というチェック項目を入れチェックしてもらおうかなと思います。(そこまでの移動距離があるから時間かかりますが・・・・)
あと注意喚起どういうかアレンジしろと言われましたが、どう言ったら響くかわかりません・
差支えなければ、
朝礼でいう注意喚起の例文お願いできないでしょうか?

補足日時:2013/10/05 15:01
    • good
    • 0
この回答へのお礼

ありがとうございます。
すごいですね・・・・
>脅し、賺し、時には冗談を織り交ぜて。
私なんて小さい会社勤めですから、そんなリーダーシップはないし口下手でどう言ったらいいかわかりません。
またよろしければアドバイスください。

お礼日時:2013/10/05 14:41

いったいどうすれば、、と思い悩んでご質問されたのだと思いますが、いっそのこと従業員の方々に考えてもらってはいかがでしょうか?


少なくとも作業の実態や人員配置に関しては、回答者様よりも遥かに詳しいはずです。

しかも同じようなミスの二回目です。三回目が起きたら御社が窮地に追い込まれるのはもちろんですが、従業員の方々にもその影響は確実にくると思われます。従業員の方々にも当事者意識を持ってもらわないと困ります。
「気を付ける」「頑張る」「もっと気を付ける」「もっと頑張る」「もっともっと・・」とやってもキリがありません。精神論で片が付く段階はとうに過ぎています。

 ・ミスを犯した方を責めるような雰囲気にさせない
 ・自由な発言が出来る(ベテランの一言で皆が沈黙するような雰囲気にさせない)
という環境作りが大変ですが、現場をよく知る人が集まれば、いろいろなアイデアが出せるはずです。

類似ミスが頻発する原因を究明することは出来ても、それを解消する最適解を出し、実行するのは最終的には従業員の方々なのですから、できれば皆さんに納得してもらったうえで作業手順や工程を変更すべきです。
上が~と言ってくるから、文句も言わずにそれに従う、といった消極的な姿勢で臨まれても困ります。

、、と、抽象的なことを書き連ねても仕方ないので思いついたアイデアを一つだけ提案します。
作業の安全、確実性を担保する方法に指差喚呼(指差し確認)があります。
あれの応用で、作業の着手前に手順書や発注書を隣の人にも聞こえるくらい大きな声で読み上げる、というのはいかがでしょうか?
読み上げれば確実に変更箇所にも気がつくはずです。(普段と違うところに印がついていればもっと良いですね)
従業員の方々にしてみれば凄く恥ずかしいことだとは思いますが、他に良い案がどーしても思い浮かびません。(、、と、質問者様が素っとぼけてみるのも一案です。)

恥ずかしくて嫌なら、代替案を出してもらいましょう。(笑)
真面目な話、指差喚呼だって導入時は恥ずかしいものです。しかし、やり続けていればそれが日常となり、恥ずかしさもなくなります。
大声で手順書を読み上げることも、慣れてしまえば恥ずかしくなくなるかも知れませんよ。

この回答への補足

参考になりました。
読み上げるのは意外な案でした。

補足日時:2013/10/04 22:29
    • good
    • 0

先程、別の質問者様に回答した回答です。


類似不良・原因なのでご参考になれば。

参考URL:http://okwave.jp/qa/q8290363.html

この回答への補足

参考になりました。
当方口下手でどう言ったらいいかわかりません。
例文さしつかえなければお願いします。

補足日時:2013/10/04 22:27
    • good
    • 0

経験ないが


作業のチェック表を個体に添付しチェックし作業

最終的にチェック表確認し(作業と別人が思い込みが無くよいでしょうね、ボンミス)
点検票に個人印押印本体に添付(作業者・点検者)

点検票?のある部品や製品は見たこと有るような?
    • good
    • 0
この回答へのお礼

ありがとうございます。

お礼日時:2013/10/04 22:22

このQ&Aに関連する人気のQ&A

お探しのQ&Aが見つからない時は、教えて!gooで質問しましょう!

このQ&Aを見た人はこんなQ&Aも見ています

このQ&Aを見た人が検索しているワード

このQ&Aと関連する良く見られている質問

Q仕事ミス防止のための"確認作業"について

最近仕事でヒューマンエラーによるミスを犯しました。

それはデスクワークで、ある資料の体裁チェックを行うために、
先輩から見本となる一例を作成いただいて、
それを私自身が印刷し、それを見ながら行えば上手くいったのですが、
"見なかった"ために、大量のミスをしてしまいました。
結果、リカバリが大変なことに。

その先輩からの指摘では、以下が問題のようです。
・確認が甘すぎる
・覚えたと思い込んで作業している。

とのことです。

改善策は確認すればいいわけですが、

私の言い訳としては、
私は自信があったので、見ることを怠った。
正確には、"適当に見た"ということになります。
ざっくり見ればわかるだろう。あまり見ることに時間をかけると、
仕事で結果を出せない。仕事が遅いのも問題なので。と

ところが、その先輩は、自信があるにも拘らず、確認するそうです。
それでも私より早い!!

品質が悪くて、結果仕事が遅い私と、
品質が良くて仕事も速い先輩、

評価は歴然です。

そこで改善策を考える上で私が思ったのは、
自信のある人が確認作業を怠らない理由とは、
何が考えられますでしょうか?

その先輩いわく、自信があっても確認するのが普通だそうですが、
私に言わせれば、自信があるなら見ないほうが仕事が早いのでは。
と考えてしまいます。

皆さんは、たとえ自信がある作業でも、確認作業を怠りませんか?
確認を怠ったために仕事でミスを犯した場合、
その後に行った改善策でどのようなものがありましたか?

結果的に効果がなかった改善策も、その後どうやって改善したのか、
ご教授下さい。

ちなみに、既に実行していた対策としては、
・自ら体裁チェック用の作業チェックシートを作成し、
自分が行うことを書いてから作業を行う。
ただし、チェック結果を予測で書いてしまうことが多々あります。
確認するポイントが同じなので、発生する修正内容も同じため。

・その先輩とのダブルチェック、
これは最後の手段ですが、このやりかたは、私自身のためにならないとのこと。
あくまで私自身の改善が求められています。

・大量にある作業の一例を自らやってみせ、
その一枚のみ、先輩に確認して頂き、OKなら、あとは流れ作業のように行う。
しかしこれも、人任せなんですよね。

う~ん、何か良い改善策は無いものか悩んでいます。

是非ともご教授を!

最近仕事でヒューマンエラーによるミスを犯しました。

それはデスクワークで、ある資料の体裁チェックを行うために、
先輩から見本となる一例を作成いただいて、
それを私自身が印刷し、それを見ながら行えば上手くいったのですが、
"見なかった"ために、大量のミスをしてしまいました。
結果、リカバリが大変なことに。

その先輩からの指摘では、以下が問題のようです。
・確認が甘すぎる
・覚えたと思い込んで作業している。

とのことです。

改善策は確認すればいいわけですが、

私の言い訳としては、
私は...続きを読む

Aベストアンサー

 根拠のない自信を、過信と呼びます。
 質問者さんは、失礼ながら自信と過信の区別がついていないように感じます。

 自信を持つことができる分野と、そうでない分野があります。
 仕事の手順や、大まかな流れを考えて仕事をすることなどは、自信の範疇ですが、必要事項は何かとか、リストを網羅していくような、事務的な勤勉さを要する分野では、自信があっても細かい抜かりが生じやすいもの。
 先輩方はそういう、自信を持っていい部分と、リストや作成例などと照合して確認すべき部分とを明確に分けて考えているのでしょう。

 私が仕事を覚えるときに先輩から言われたのは、「記憶で仕事をするな、記録で仕事をしろ」ということでした。
 自信がある、というのは記憶、確認するというのは記録だと思います。
 レベルの高い、できる人間ほど、基本や確認を怠らない、だからこそ「できる」のだと思います。 

 よって改善策は、「自分を過信しない」、「素早くやる部分とじっくり確認する部分とを自分の中で明確に分ける」、「速さを求めようとあせらない」ことではないでしょうか。
 心に余裕があれば、きっと冷静に的確にミスも発見できるでしょう。
 作業の要所要所に、定期的な確認の時間・手順を入れる、というのもいいかもしれません。

 根拠のない自信を、過信と呼びます。
 質問者さんは、失礼ながら自信と過信の区別がついていないように感じます。

 自信を持つことができる分野と、そうでない分野があります。
 仕事の手順や、大まかな流れを考えて仕事をすることなどは、自信の範疇ですが、必要事項は何かとか、リストを網羅していくような、事務的な勤勉さを要する分野では、自信があっても細かい抜かりが生じやすいもの。
 先輩方はそういう、自信を持っていい部分と、リストや作成例などと照合して確認すべき部分とを明確に分けて考え...続きを読む

Q確認ミスを防ぐには?(ピッキング作業)

状況⇒大手製造業(名前は伏せます) クレームが多発しております。大雑把な仕事の流れは、30品目以上の細かい部品を集め組立。出荷する業務。

その30品目集める部署(ピッキング部門)こちらが、間違った部品を集め⇒組立⇒出荷⇒クレーム。こんな流れになっています。

※類似部品が多いという点 と 類似部品でも組立ができてしまうという物も多数あり。

改善提案としては、個人での確認はミスがでるのは当然なので、1人ではなく、もう1人の人が確認にまわったほうがいいのでは?と思って提案しているのですが。

そこの部署は下請けになっており。そこまで人は回せないという状況であります。(人を増やしてまで、お金をかける余裕がないとのことです。)

その状況が永遠と続いているわけです。なにも変わらぬまま・・・

もちろん、改善する提案は子会社と大手の間に、軽く100回以上は、やり取りしてるわけです。

子会社側の提案書の内容は、指導します・確認作業を増やします・指先呼称・識別を見やすくした・意識を高めるようにします。などなど。。

大手側も変わらず、ほとんど書類のみで請求。・なぜ問題がおきたか?原因はなにか?その時の状況。など、追加事項を増やしていくだけです。

ほぼ100%原因内容は、個人の思い込みによるものです。  と・・・

こんな事ばかり繰り返してる企業があるんです。。。

子会社側も、『はっきりうちでは無理だ!1人で作業してるのだから当たり前だろ』と強気でいう人もなく・・・

大手側も、子会社の立場を考えることなく、動いてくれる人がいない。『おまえらの部署で解決してくれ』みたいな感じだ・・・

こういう状況どうしたらいいのでしょうか?

正直、おわってる企業だなと思ってますし、辞める予定も考えてます。

同じような状況の人がいたら、宜しくお願いします。

また、改善方法もありました。という方法もあれば、お聞かせください。

状況⇒大手製造業(名前は伏せます) クレームが多発しております。大雑把な仕事の流れは、30品目以上の細かい部品を集め組立。出荷する業務。

その30品目集める部署(ピッキング部門)こちらが、間違った部品を集め⇒組立⇒出荷⇒クレーム。こんな流れになっています。

※類似部品が多いという点 と 類似部品でも組立ができてしまうという物も多数あり。

改善提案としては、個人での確認はミスがでるのは当然なので、1人ではなく、もう1人の人が確認にまわったほうがいいのでは?と思って提案しているので...続きを読む

Aベストアンサー

こんにちは。
トヨタグループで働いてる者です。

車作りでは、同じような部品でも組み付けできてしまう物がありますが、
それを、防止するために
ポカヨケ装置(部品の取り間違い防止など)色々なところで
対策をしています。

例えば、A部品棚から取り出すように棚にランプを付けたり
取り間違えたときはブザーが鳴ったりして
作業者に間違えを気づかせます。

装置には、お金が掛かりますが、
効果は絶大です。

・人は、ミスをするものです。
それを防止するために電気的・メカ的・部品的に改善して行くのです。

クレーム処理に、お金を使うなら
最初の設備投資で、人的ミス「ゼロ」に
なれば、直ぐに元は取れると思います。

pqc さんの会社が、どの地域かわかりませんが
トヨタグループの工場に見学してみたらいかがでしょうか?

不具合を出さない対策は
ここでは紹介できないくらい
多くやっています。

参考になれたら嬉しいです。

Q作業標準書、QC工程表、作業手順書の違いは?

機械加工・組立の仕事をしています
お客様から 作業標準書 QC工程表を
見せてほしいと言われることがあります
しかし 我社ではその時その時にそれらしいものを
作成して対応しています
作業標準書とは一般にどのようなもののことでしょうか?
作業標準書、作業手順書、QC工程表の違いがはっきり
わかりません
私的には作業標準書と作業手順書は同じで誰が作業をしても同じ物が効率よく成される標準の手順と考えています
ではQC工程表は検査基準書?チェックシート?・・・わかりません
皆さんはこの違いどのようにお考えでしょうか?
教えてください
よろしくお願いします

Aベストアンサー

>>作業標準書と作業手順書
同じものだと考えていいと思います。
作業手順書は手順を基本に書きますが、標準書では構成部品も記載されているようです。(手順書+図面と考えればいいかも)

>>QC工程表
工程順に記載され、各工程での検査(確認)内容が書かれます。

単純例
番号 工程   確認項目 方法  方式  記録の有無
1  受入検査  照合  目視  抜取り  有
2  加工    寸法  ノギス 全数   有
3  組立    外観  目視  抜取   無

また、工程フローも併記するのが一般です。記号例
○ :加工
∇ :保管(滞留)
◇ :検査

>>検査基準書
文字通り検査基準です。検査をするには、合格・不適合の判定基準が必要です。
その判定基準を書いたのが検査基準書です。

>>検査チェックシート
QC工程図で記録を取らねばならない工程は、検査チェックシートまたはデータシートに記録を残す必要があります。
なお、検査した後検査基準に基づき合格・不合格の判定が必要となるため、検査基準書と検査チェックシート(データシート)は一緒に作ることが多いです。

単純例 (検査チェックシート)
番号 工程   確認項目 方法  方式  判定基準  記録
1  受入検査  照合  目視  抜取り 図番一致
2  加工    寸法  ノギス 全数  10±0.1

本屋さんに行けば、具体的な記載例が載った本がいろいろあります。
立ち読みでもいいので、一度見てください。

初取引の工場では、会社概要、作業標準書 QC工程表をお出しいただくのが一般的だと思います。
また、ISO9001ではこれら規定類と記録が最重要視されます。

>>作業標準書と作業手順書
同じものだと考えていいと思います。
作業手順書は手順を基本に書きますが、標準書では構成部品も記載されているようです。(手順書+図面と考えればいいかも)

>>QC工程表
工程順に記載され、各工程での検査(確認)内容が書かれます。

単純例
番号 工程   確認項目 方法  方式  記録の有無
1  受入検査  照合  目視  抜取り  有
2  加工    寸法  ノギス 全数   有
3  組立    外観  目視  抜取   無

また、工程フロ...続きを読む

Q「作業手順書」の意義ってなんですか?

工場で作業員として働いています。
「作業手順書」の意義ってなんですか?

Aベストアンサー

「作業手順書」は、作業のやり方を順を追って書いてある指示書です。
「安全・能率・品質」の維持向上をするための「作業の標準化」が目的です。書かれている内容通りに作業を行えば、誰でも(熟練者も未熟練者も)同じ結果が出るようにしたものです。作業手順書がなかったら、作業者によってバラツキが出て、「安全・能率・品質」が不具合になります。逆に言うと、「作業手順書」がなければ、作業はできないわけなのです。
ここまでは、ISO等で教育される建前ですが、私の経験では、「形だけ」で使い物にならないケースが大半でした。「作業手順書」がないと監査を通らないから、とりあえず、でっち上げたみたいなものが。中身がないから、それを見て作業してるんじゃないことがバレバレなのです。図や写真でわかりやすくなっているものが望ましいです。「作業手順書」を整備することによって、結局は「作業が楽」になって、業績UPにつながるのですから、手間を惜しまないで取り組むべきだと思っていました。

Q製造業の工程不良削減について教えてください

製造工程不良の削減の方法について教えてください。

こんばんは。今工程不良の削減または予防方法について悩んでます。
うちの製品は部品の方向入れ間違い、または入れ忘れなどそういったポカミス?(ヒューマンエラー)の不良数の削減に今取り組んでます。
方向などを間違えても組み立てできてしまいます。治具などでは対処できない。(方向間違い、入れ忘れは)
朝礼または不良の現物を見せたりして注意などおこなってますがどういった方法が有効でしょうか?
または同じような経験があるかた教えてください。
今考えてるのは作業方法の見直しです。部品入れる時の手の持って行き方、部品の配置で間違いが起きにくくする。
といった方法でやっていってる最中ですが有効な手段あれば教えてください。

Aベストアンサー

 私も製造業に携わっていますので、同様の問題を抱えています。
 私自身も、ポカミスを犯したことがあります。
 質問者の方の職場では「QCサークル活動」は、実施されていますか。
 これは、大半の製造業で実施されている活動です。
 どのような製品を製造されているかによって、異なると思いますが、もし、流れ作業、ライン作業の場合、製造工程ごとに、その工程の作業に携わるメンバーの方で、サークルを作り、小集団活動を行うというののです。
 そのサークルで、目標を設定し、たとえば、今年4月から活動をスタートするとすれば、現在、どのくらいの割合で、ポカミスが発生しているのかを把握し、6月までに、ポカミスを現在の半分に減らす、9月には、完全にゼロにする。といった目標です。
 そして、たとえば、各メンバーに、「ポカミスの原因を、最低5項目くらいずつ、挙げてみるように」といった指示を出し、それを会合で話し合って、「なぜそのようなミスを犯しやすいのか」「そのようなミスを無くすには、どうすることが必要か」などの、討議を行い、改善策を提案、実行していくというものです。
 これは、私が実際に経験した一例ですが、質問者の方とは、扱っている製品が異なると思いますので、参考になるかどうかはわかりませんが、ある製品の製造で、リード線を逆方向に付けてしまうというポカミスで、リーダーの方は激怒され、自分で、逆方向につけた製品を直す(やり直しは、なんとか可能な製品です)ように命じられました。
 このようなミスを犯してしまった原因を、自分なりに考えてみましたが、以前は、その日の生産計画、すなわち、こんな品種を、これだけの数を生産する(多品種少量生産のため、品種はかなり多く、多いときは30品種を超えます)ということを、現場のホワイトボードに、自分で記入していたのを、ついおっくうになり、印刷された生産計画を、ボードに貼り付けるだけにしたこどが、原因の一つと考えました。
 自分で計画を記入することにより、その日の作業内容、作業上の注意点が把握できたのですが、それをしなくなり、作業内容を把握できないまま、作業を行うと、ポカミスも発生しやすいということです。
 ポカミスを無くすには、まず、どのようなポカミスか、どんな状況で発生したのか、そのポカミスの発生要因として、どんなことが考えられるか、そして、二度とポカミスを犯さないようにするには、どのようにすればよいか、こうした点について、現場の作業者が中心となって、充分討議することが、重要と思います。
 質問者の方は、作業方法の見直しを検討されているようですが、それも一つの方法と思います。

参考URL:http://home1.catvmics.ne.jp/~qc-net/info/qaindex.html

 私も製造業に携わっていますので、同様の問題を抱えています。
 私自身も、ポカミスを犯したことがあります。
 質問者の方の職場では「QCサークル活動」は、実施されていますか。
 これは、大半の製造業で実施されている活動です。
 どのような製品を製造されているかによって、異なると思いますが、もし、流れ作業、ライン作業の場合、製造工程ごとに、その工程の作業に携わるメンバーの方で、サークルを作り、小集団活動を行うというののです。
 そのサークルで、目標を設定し、たとえば、今年4月から...続きを読む

Q手順書を守らせる方法を教えて。

うちの会社は、ISOに基づいた管理が運用されています。従って、各業務に対する手順書が作成・維持されています。しかしながら、その手順書が守られていないケースが目立ちます。ひとつはこれまでやってきたことを口頭でOJTなんて事があって、そのほうが早いとか簡単という意見を耳にします。結果的には、問題なく業務は進むのですが、手順書を守らせたい、あるいは手順書ベースの業務運営にしていきたいと考えてます。
各従業員に手順書を守らせる良い手はありますか?教えてください。

Aベストアンサー

>現場の人は作業で忙しいから、管理監督職の人が手順書を作るというケースを直すべきかなと思います。
>作成は現場じゃなくても、現場の人の意見を取り入れるような対策も必要でしょうね。
>一度、全部の手順書を見直し、改廃を検討します。
絶対に現場の意見を取り入れる必要があります。

私が経験した工場では、製品を設計する部門は「設計」、製造する部門は「製造」、そして設計と製造と設計の両者を管轄する「生産技術」という部門があって両者に対して強い影響力を持っていました。 手順書は、生産技術が作成し、設計と製造の承認を得て製造部門は手順書どうりの作業をします。
不良が発生した場合は、手順書どうりの作業なら設計か生産技術の責任、手順書と違った作業なら製造の責任という明確な責任分担がありました。


まぁ~当然 色々あって明確ではないかったですが、文書上は明確に区分されていました(笑) 規模によって違いはありますが、製造する部門が承認しないと上手く行かないです。

Q作業標準書の作成方法について

作業標準書の作成しなさいと言われました。

上司の説明と意図も少なからず理解は出来るのですが、

何をどういう風に具体的に言葉にしていけば良いのか、

全くわかりません。

どなたか詳しい方がいらしたら教えて下さい。

私の仕事は、某工場の倉庫担当者です。

倉庫への荷受・出荷と在庫管理が中心となります。

よろしくお願いします。

Aベストアンサー

作業標準書とは「Standard Operating Procedure」といって我々は通常「SOP」といっております。
これは、基本的にその作業がこのSOPをみることによって誰にでもできるように書かれていなければなりません。
一種のマニュアルです。
「目的」「内容」「作業の操作方法(作業手順)」「作業に必要な物(伝票など)」「トラブル処理」「関連する業務」「管理方法」「その他」といろいろあると思います。
他にも必要なものもあるかと思いますので、これは会社の運営SOPに記載があると思いますので(あればですが)それを参照すべきです。
SOPは系統だって作らないと意味がありません。
「関連SOP参照」という事項も必要ですから。

Q工程内で不良発見する方法は?(製造業)

製造業で工程内で不良発見するには?

当方AV機器部品製造メーカーに勤めているものです。
ウチはいろいろなAV機器の部品を加工・梱包まで行ってます。
種類で言うと250種類くらいあります。
この度そのうち1機種が生産ロット5000個に対し、120個くらいキズがついた不良が発生しました。
原因としてはモンキーで電動ドライバーで締めこむ際ビットの先が傷がありそれがだんだんひどくなり部品に傷がついてしまったという内容です。
対策としてはもう完了済みなのですが、ウチの社長より「対策の内容はわかった。ただ、今後こういった不良を次工程ではなく当工程で見つけるようにしろ。120個出たんでは遅い。この作業をした奴は誰だ?何を考え作業をしてるんだ」と怒鳴られました。

私も社長の言いたいことはわかります。ただ、作業者としては検査項目に入ってないので見てなかったとおもいます。
ただ、レベル高い作業者だとおそらく気づいてたとは思いますが、こういったイレギュラー?的な不良を前段階でつぶすにはどうすればよいでしょうか?

私の考えは作業者に「注意しろ」というだけでは改善できないと思いますので具体的な案がほしいです。
私が考えてるので
(1)過去に発生した不良を踏まえ初期段階でチェックするチェックリスト作成する。(ものすごく手間かかる)
(2)同仕様の製品の手順書に傷確認を盛り込み全数確認。(工数かかる)

なにか良いアドバイスあれば教えてください。

製造業で工程内で不良発見するには?

当方AV機器部品製造メーカーに勤めているものです。
ウチはいろいろなAV機器の部品を加工・梱包まで行ってます。
種類で言うと250種類くらいあります。
この度そのうち1機種が生産ロット5000個に対し、120個くらいキズがついた不良が発生しました。
原因としてはモンキーで電動ドライバーで締めこむ際ビットの先が傷がありそれがだんだんひどくなり部品に傷がついてしまったという内容です。
対策としてはもう完了済みなのですが、ウチの社長より「対策の内容はわかった。た...続きを読む

Aベストアンサー

No.3追加質問に対する回答です。

センサーの価格はピンキリです。
どのようなモードの不良をどのレベル(精度)で検出したいか
によってセンサーの種類が決まるので一概に言えません。

キーエンスなんかに相談すると、営業マンがデモ機を持って
喜んで飛んでくるので、電話で相談してみては?

どんなセンサーでも感知時間はほとんど掛からないと思って
良いでしょう。0.何秒とかいうレベルです。

価格が高いか安いかは考え方によりますね。

仮に20万したとしても、検査工数が掛かる分人一人増やした
のと比較すれば、たかが1か月分です。

Q仕事での目標設定

とある工場で機器の保守作業を行っている、入社二年目になったばかりの者です。

うちの会社では毎月、自分の仕事上の行動目標を決定し、月の終わりにその行動目標を達成できたのか、達成できなかったのならなぜ達成できなかったのか、などを自分で評価し、来月の目標を立てる。というものが行われています。
私はこれを入社時からずっと記入しているのですが、最近、この目標設定がうまくいかずに困っています。

上司には、私の目標に対して「もっと具体的で明確な目標を立てたほうがいい」とアドバイスをくれました。
全くその通りで、私の目標は毎月「責任感を持ち業務を行う」「ミスを防止するために確認をしっかり行う」など、達成できたのかできなかったのか振り返るのが難しい目標を立ててしまうのです。
具体的な目標を立てようと考えているのですが、うまくいかず、結局今月も「基本的なことを確実に行えるようにする」というような目標となってしまいました。

なぜ私は「具体的な目標」というものを立てることができないのでしょうか。
そもそも具体的な目標とは何か、が自分の中で理解できていないからかもしれませんが…。

分かりにくい文章で申し訳ありませんが、何かアドバイスをいただけると有り難いです。
宜しくお願い致します。

とある工場で機器の保守作業を行っている、入社二年目になったばかりの者です。

うちの会社では毎月、自分の仕事上の行動目標を決定し、月の終わりにその行動目標を達成できたのか、達成できなかったのならなぜ達成できなかったのか、などを自分で評価し、来月の目標を立てる。というものが行われています。
私はこれを入社時からずっと記入しているのですが、最近、この目標設定がうまくいかずに困っています。

上司には、私の目標に対して「もっと具体的で明確な目標を立てたほうがいい」とアドバイスを...続きを読む

Aベストアンサー

具体的な目標ということであれば、一番分かりやすいのが定量化・数値化することです。
曖昧内容や表現は避けるようにすることも大事です。
例えば「基本的な」などのような表現だと「基本的とは何か」が曖昧であるため
目標も曖昧なものとなってしまいます。
また「責任感を持ち」なども、どちらかと言えば、気持ちの部分であり曖昧なものになってしまいます。
(そもそも「責任感をもって仕事に臨む」というのは当然のことですし、目標というより心構えのような気がしますね)

例えば、営業職などであれば「10件の契約を取る」という目標であれば数値化されていて
仮に5件しか取れなければ達成率50%、10件とれれば100%達成と簡単に評価ができます。

職種によっては数値化が難しいことがあるのも事実だと思いますが
数値化できるものを探してみて下さい。
例えば作業ミスの発生件数をカウントし、その件数を目標にすることもできると思います。
「作業ミスの発生を3件以下にする」などです。

また作業時のチェックリストなどを作成して、作業後にそのリストで作業ミスがないように
確認するなどして、そのチェックリスト上でのNGとなる項目数を目標にすることもできると思います。
「作業チェックリストでのチェック時NG項目の件数を○%以下にする」などです。
現状でそのようなチェックリストがないという前提であれば、まずチェックリストを用意し運用するという
業務改善にもなりますし、このチェックによりミスを事前に突き止めて、トラブルを未然に防ぐという
サービスの品質向上にもなります。

また、質問者さんの業務範囲などが分からないので何とも言えませんが
例えば、定期保守に加えて簡易的なチェックを行うようにして
「週1回以上の簡易保守を行う」などもよいのではないでしょうか。

数値化以外では、目に見えるOUTPUT(成果物)を出すことを目標にするのも方法の1つです。
例えば「保守作業の流れをまとめ、保守作業手順書を作成する」とか
「トラブル発生時の復旧作業手順書を作成する」などです。

ただ、「具体的に・正確に・詳細に」とだけ考えていると、目標のための目標になってしまうかも知れません。
良い目標を立てるには、まずご自身の業務だけでなく、部署や会社全体の業務を、より広い目で俯瞰して解決
・向上すべきことを見つけて下さい。
それが見つかったら、それを解決したり向上したりする方法を考えて下さい。
その方法を段階に分けて、もしくはご自身の力の及ぶ範囲を切り出し、その部分を目標とします。
目標設定としては、実際にそれをご自身で実行する際の手順なり方法を検討します。
そうすれば、そこには具体的な何かがでてくるはずです。
(出てこなければ、それは実行不可能ということです)
その具体的な数値なり成果物なりを目標設定として表現して下さい。

また例え話になりますが、工場の生産ラインの稼働率が80%だと仮定します。
停止してしまう20%の内半分が機器のトラブルによるものなら
機器のトラブルを0にすることによって稼働率を90%に引き上げることができます。
質問者さんの業務は機器の保守なので、ここに大きく関わることができますので
これを大目標、もしくは最終目標とすることができます。
次に、機器の障害発生を0に抑えることが中目標となります。
ここで、質問者さんの業務としてこの目標を達成するための手段や方法を考えます。
点検回数を増やしたり、保守点検の質を向上させることにより、不具合の発生を抑えることもできるでしょうし
また障害発生時の復旧手段を精査し整理することで、ラインの停止時間を極力短くすることができます。

このように、大きな目標や課題を少しずつブレイクダウンしていき、ご自身でできることや
「今月」という枠でできる単位に落とし込んでいけばよいと思います。

またこういった、前提(大目標・最終目標)を持つことで、「問題意識」「改善意識」を持つことができますし
上司にも理解してもらえるのではないかと思います。

まだ2年目とのことなので、なかなか全体を見渡すことは難しいかも知れませんが
ご自身の分かる範囲からでも構わないので、少しずつ頑張ってみて下さい。

具体的な目標ということであれば、一番分かりやすいのが定量化・数値化することです。
曖昧内容や表現は避けるようにすることも大事です。
例えば「基本的な」などのような表現だと「基本的とは何か」が曖昧であるため
目標も曖昧なものとなってしまいます。
また「責任感を持ち」なども、どちらかと言えば、気持ちの部分であり曖昧なものになってしまいます。
(そもそも「責任感をもって仕事に臨む」というのは当然のことですし、目標というより心構えのような気がしますね)

例えば、営業職などであれば「10件...続きを読む

Q勘違い、思い込み、先入観に気付く方法

仕事術のことで相談です。
自分が今考えていることが勘違い、思い込み、先入観と気付けますか?
100%気付くことができ、そういったものをフィルタリングできる方法が
あるようでしたら教えてくださいますようお願いします。

それが厳しいようでしたら、上手くカバーする方法、リカバリーする方法といった
フェールセーフ的な方法を教えてくださいますようお願いします

想定しているケース
(ex1) あるソフトを手配するケース
「確か前の打ち合わせでこのソフトについてはエントリーモデルを選べばいいと言ってたなぁ。
メモにもそう書いてあるし間違いないんだろうなぁ」
->実際はそのソフトの一部のモジュールだけがエントリーモデルで、他のモジュールについては
ハイエンドモデルを選ばなければいけなかった。

(ex2) ある部品の寸法設計について
「以前先輩からこういった部品の寸法誤差は0.1mmぐらい許容されるって聞いたことあるから
今回設計する部品もその寸法で設計していいんだろう」
->今回設計する部品については他の部品と違って更に寸法誤差がシビアなものだった。

(ex3) 覚えていた知識が単純に間違っていた
あるソフトについて、全エディションにバックアップ機能が付いているという認識でいたら
実際はハイエンドモデルにしか付いていなかった。

以上、よろしくお願いします。

仕事術のことで相談です。
自分が今考えていることが勘違い、思い込み、先入観と気付けますか?
100%気付くことができ、そういったものをフィルタリングできる方法が
あるようでしたら教えてくださいますようお願いします。

それが厳しいようでしたら、上手くカバーする方法、リカバリーする方法といった
フェールセーフ的な方法を教えてくださいますようお願いします

想定しているケース
(ex1) あるソフトを手配するケース
「確か前の打ち合わせでこのソフトについてはエントリーモデルを選べばいいと言ってた...続きを読む

Aベストアンサー

誰でも、思い込み、勘違い、先入観はありますよ。
ただ、仕事をするうえで、致命的なミスを何度も繰り返す方はみな共通点があります。 
それは、仕事を実行する時の確認を怠ること。
仕事というのは、以前こうだったから、といって、今回も同じケースだとは限りません。
実行に移す前の直前の最終確認は必ずするようにしたほうが良いと思います。
打ち合わせがあっても、たとえメモがあったとしても、
責任者に必ず確認してください。
実際は変更になっていた、なんて事は、世の中ざらにあることと、認識しましょう。


人気Q&Aランキング