『ボヘミアン・ラプソディ』はなぜ人々を魅了したのか >>

状況⇒大手製造業(名前は伏せます) クレームが多発しております。大雑把な仕事の流れは、30品目以上の細かい部品を集め組立。出荷する業務。

その30品目集める部署(ピッキング部門)こちらが、間違った部品を集め⇒組立⇒出荷⇒クレーム。こんな流れになっています。

※類似部品が多いという点 と 類似部品でも組立ができてしまうという物も多数あり。

改善提案としては、個人での確認はミスがでるのは当然なので、1人ではなく、もう1人の人が確認にまわったほうがいいのでは?と思って提案しているのですが。

そこの部署は下請けになっており。そこまで人は回せないという状況であります。(人を増やしてまで、お金をかける余裕がないとのことです。)

その状況が永遠と続いているわけです。なにも変わらぬまま・・・

もちろん、改善する提案は子会社と大手の間に、軽く100回以上は、やり取りしてるわけです。

子会社側の提案書の内容は、指導します・確認作業を増やします・指先呼称・識別を見やすくした・意識を高めるようにします。などなど。。

大手側も変わらず、ほとんど書類のみで請求。・なぜ問題がおきたか?原因はなにか?その時の状況。など、追加事項を増やしていくだけです。

ほぼ100%原因内容は、個人の思い込みによるものです。  と・・・

こんな事ばかり繰り返してる企業があるんです。。。

子会社側も、『はっきりうちでは無理だ!1人で作業してるのだから当たり前だろ』と強気でいう人もなく・・・

大手側も、子会社の立場を考えることなく、動いてくれる人がいない。『おまえらの部署で解決してくれ』みたいな感じだ・・・

こういう状況どうしたらいいのでしょうか?

正直、おわってる企業だなと思ってますし、辞める予定も考えてます。

同じような状況の人がいたら、宜しくお願いします。

また、改善方法もありました。という方法もあれば、お聞かせください。

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A 回答 (6件)

こんにちは。


トヨタグループで働いてる者です。

車作りでは、同じような部品でも組み付けできてしまう物がありますが、
それを、防止するために
ポカヨケ装置(部品の取り間違い防止など)色々なところで
対策をしています。

例えば、A部品棚から取り出すように棚にランプを付けたり
取り間違えたときはブザーが鳴ったりして
作業者に間違えを気づかせます。

装置には、お金が掛かりますが、
効果は絶大です。

・人は、ミスをするものです。
それを防止するために電気的・メカ的・部品的に改善して行くのです。

クレーム処理に、お金を使うなら
最初の設備投資で、人的ミス「ゼロ」に
なれば、直ぐに元は取れると思います。

pqc さんの会社が、どの地域かわかりませんが
トヨタグループの工場に見学してみたらいかがでしょうか?

不具合を出さない対策は
ここでは紹介できないくらい
多くやっています。

参考になれたら嬉しいです。
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この回答へのお礼

ポカヨケ装置 とは非常に気になります。

検索で探しましたが、どこの企業がいいのか探せませんでしたが、時間をかけて探してみます。

お礼日時:2013/11/09 22:44

 システム職でありますので、その観点から申せば、ピッキング指示書が大雑把だからとか、在庫棚が整然としてないからかな?と感じます。


 人の場合は、相応の教育をするということが挙げられるかと思います。
 
 ですが、業務の流れそのものに問題があることが多いのも現状です。現状の業務が問題なのに、無理に人に教育をしたり、システムを合わせて、余計無駄な作業が増えたと言う事はよくある話しです。
 
 材料に似たような部品があるとの事ですが、全体材料を減らす方向で対応が出来る場合もあります。その分在庫管理も減りますし、間違いも減ります。

 いずれも実際の状況を見て、判断をして頂けるような外部者からの意見を参考にされるのが良いと思います。
 ここでは、文字だけなので判断は皆つかないと思われますよ。
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部品棚にチョッとした、対策をしてる会社がありましたので


紹介します。
http://www.toyota-lf.com/solution/file01.html

まぁ~お金を掛ければ、誰でも出来ます。

いかに、コストを抑えて
最大の効果を上げるかです。



「カイゼン」ですよ^^

参考URL:http://www.toyota-lf.com/solution/file01.html
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ネット通販大手アマゾンの倉庫では、商品を整理せず、わざとバラバラに保管してるんだそうな。


整理分類してあると似たようなものをピッキングする可能性があるからだとか。
もちろんハンディー端末で商品の棚まで誘導するシステムはあるわけですが。
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貴方はプラモデルを組み立てたことはありますか?


最近のプラモデルの説明書は丁寧に作ってあり、組み立て方は全て図示され、視覚的に理解できます。全ての部品に番号が振られ、その上類似した形状の部品はなるべく離れた場所に置かれていて説明書で図示された部品がどれであるかがわかり、だれでも間違いなく組み立てが出来ます。さらにダメ押し的に共通化できる部品は共通化されています。
部品番号と図によるWチェックが自然と行われ、更に外箱に

これをピッキングの現場に当てはめてみましょう。
朝はその日のピッキングチームの作業内容を確認するミーティングがあり、作業内容を全員が把握します。品名、Lot数、Lot毎の箱数等を確認し合い、注意点などがあれば共有します。チームリーダー(あるいは現場監督)は点呼を取り、声色、顔色、表情から体調の良し悪しを判断し、声をかけます。体調が悪そうなチーム員の仕事には注意を払います。
作業員に部品が行く前には仕分け係がいます。仕分け係は部品の細かな違いを熟知しており、類似した部品の中に混じった部品も見分けて、上流の部品製造係に注意を呼びかけてから、除去します。
仕分け終わった後に仕分け確認係が待機しており、仕分け係がミスしていれば、注意を呼びかけてから修正します。確認係は作業員に部品箱を渡します。
ピッキング係には確認表が配られます。確認表はアイソメ図の様に立体的に部品を理解できるような図が書かれており、類似した部品との相違点も示されます。必要な個数もわかりやすく示されます。各図の横には識別コード(大赤△箱21番、小水色○箱3番等)が振られています。そして、全ての部品が全て異なる色、形状、大きさの箱のなかに収められていて、箱には番号が振られています。似た部品の箱は意図的に異なる棚に置かれています。ピッキング係はわかりやすい確認表を見ながら、規定の個数の部品を納品用の箱に収めます。(箱は開けっ放しか、蓋の仮封印だけしておきます)1箱収め終わったら、手元のボタンを押します。ボタンを押すと数字が表示され、自分が処理した箱数が分かるようになっています。最後に処理数を表すカウンターの数字と実際の箱数を確認し相違なければ、確認係に箱を渡します。
ピッキング確認係も前述の確認表を見ながら、納品箱の中身を確認し、間違っていれば注意喚起しつつ修正します。ココでも箱数に間違いが無いか確認します。確認が終わったら出荷前の箱を保管する倉庫に箱を移送します。
現場監督係は全てを万全にわかっているので、見回りながらミスが起きやすいところを重点的に見ます。チーム員の体調の急変や危険な作業を行っているチーム員が居れば、注意を払います。

これで各工程で作業員と確認係でのWチェック、2工程と現場監督の見回りでトリプルチェックがなされており、異状率はかなり抑えられると考えられます。
そう、これは形は違いますが、ベルトコンベアー型の作業工程です。
5人が仕事に携わっていますがピッキングをしているのは1人なので効率が悪いように感じられます。
しかし、単純作業の繰り返しなので、熟練すれば4箱を同時に処理することも可能になり、現場監督1人、作業員4人の時と効率は変わらず、異状品は出なくなるはずです。
箱は初めは捨てるダンボール箱を塗装して様々な部品箱を作るとペンキ・スプレー代だけで手軽に始められますね。
作業方法を変えた直後は効率低下を免れないと思いますが、変える価値はきっとありますよ。
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No.1さんの回答にあるように、「間違えたら警告が出るようなシステム、あるいは、間違えて組み立てた場合、最終チェックで検出するシステム」を用意することだと思います。


もちろん、そのためには、お金と時間と手間がかかると思いますけど、それら無しでは、「竹やりでB29と戦え!」と言うのと同じではないでしょうか?

海外の有名工場の製造工程がスカパーの番組で流れることがあります。
それを見ていると、必要な箇所には、伝統的な職人技を生かしていましたけど、同時に、マシニングセンターなど、機械化できる部分は極力機械化していましたし、レーザ測定器や自動で動く3次元計測機、コンピュータによる組み立て工程管理、パーツ取り付けの監視など、最新技術も駆使していました。
見ていて「あれは、凄く金かけているだろうなあ・・・」と思いましたね。
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Q仕事ミス防止のための"確認作業"について

最近仕事でヒューマンエラーによるミスを犯しました。

それはデスクワークで、ある資料の体裁チェックを行うために、
先輩から見本となる一例を作成いただいて、
それを私自身が印刷し、それを見ながら行えば上手くいったのですが、
"見なかった"ために、大量のミスをしてしまいました。
結果、リカバリが大変なことに。

その先輩からの指摘では、以下が問題のようです。
・確認が甘すぎる
・覚えたと思い込んで作業している。

とのことです。

改善策は確認すればいいわけですが、

私の言い訳としては、
私は自信があったので、見ることを怠った。
正確には、"適当に見た"ということになります。
ざっくり見ればわかるだろう。あまり見ることに時間をかけると、
仕事で結果を出せない。仕事が遅いのも問題なので。と

ところが、その先輩は、自信があるにも拘らず、確認するそうです。
それでも私より早い!!

品質が悪くて、結果仕事が遅い私と、
品質が良くて仕事も速い先輩、

評価は歴然です。

そこで改善策を考える上で私が思ったのは、
自信のある人が確認作業を怠らない理由とは、
何が考えられますでしょうか?

その先輩いわく、自信があっても確認するのが普通だそうですが、
私に言わせれば、自信があるなら見ないほうが仕事が早いのでは。
と考えてしまいます。

皆さんは、たとえ自信がある作業でも、確認作業を怠りませんか?
確認を怠ったために仕事でミスを犯した場合、
その後に行った改善策でどのようなものがありましたか?

結果的に効果がなかった改善策も、その後どうやって改善したのか、
ご教授下さい。

ちなみに、既に実行していた対策としては、
・自ら体裁チェック用の作業チェックシートを作成し、
自分が行うことを書いてから作業を行う。
ただし、チェック結果を予測で書いてしまうことが多々あります。
確認するポイントが同じなので、発生する修正内容も同じため。

・その先輩とのダブルチェック、
これは最後の手段ですが、このやりかたは、私自身のためにならないとのこと。
あくまで私自身の改善が求められています。

・大量にある作業の一例を自らやってみせ、
その一枚のみ、先輩に確認して頂き、OKなら、あとは流れ作業のように行う。
しかしこれも、人任せなんですよね。

う~ん、何か良い改善策は無いものか悩んでいます。

是非ともご教授を!

最近仕事でヒューマンエラーによるミスを犯しました。

それはデスクワークで、ある資料の体裁チェックを行うために、
先輩から見本となる一例を作成いただいて、
それを私自身が印刷し、それを見ながら行えば上手くいったのですが、
"見なかった"ために、大量のミスをしてしまいました。
結果、リカバリが大変なことに。

その先輩からの指摘では、以下が問題のようです。
・確認が甘すぎる
・覚えたと思い込んで作業している。

とのことです。

改善策は確認すればいいわけですが、

私の言い訳としては、
私は...続きを読む

Aベストアンサー

 根拠のない自信を、過信と呼びます。
 質問者さんは、失礼ながら自信と過信の区別がついていないように感じます。

 自信を持つことができる分野と、そうでない分野があります。
 仕事の手順や、大まかな流れを考えて仕事をすることなどは、自信の範疇ですが、必要事項は何かとか、リストを網羅していくような、事務的な勤勉さを要する分野では、自信があっても細かい抜かりが生じやすいもの。
 先輩方はそういう、自信を持っていい部分と、リストや作成例などと照合して確認すべき部分とを明確に分けて考えているのでしょう。

 私が仕事を覚えるときに先輩から言われたのは、「記憶で仕事をするな、記録で仕事をしろ」ということでした。
 自信がある、というのは記憶、確認するというのは記録だと思います。
 レベルの高い、できる人間ほど、基本や確認を怠らない、だからこそ「できる」のだと思います。 

 よって改善策は、「自分を過信しない」、「素早くやる部分とじっくり確認する部分とを自分の中で明確に分ける」、「速さを求めようとあせらない」ことではないでしょうか。
 心に余裕があれば、きっと冷静に的確にミスも発見できるでしょう。
 作業の要所要所に、定期的な確認の時間・手順を入れる、というのもいいかもしれません。

 根拠のない自信を、過信と呼びます。
 質問者さんは、失礼ながら自信と過信の区別がついていないように感じます。

 自信を持つことができる分野と、そうでない分野があります。
 仕事の手順や、大まかな流れを考えて仕事をすることなどは、自信の範疇ですが、必要事項は何かとか、リストを網羅していくような、事務的な勤勉さを要する分野では、自信があっても細かい抜かりが生じやすいもの。
 先輩方はそういう、自信を持っていい部分と、リストや作成例などと照合して確認すべき部分とを明確に分けて考え...続きを読む

Qピッキング作業ってどんなことをするんでしょうか?

先日求人雑誌でピッキング作業募集!と載っていました。時給や安かったのですが・・・どんなことをするのでしょうか?経験された方の意見を是非聞きたいです。

Aベストアンサー

ピッキング作業とは簡単に言うと問屋や倉庫での商品仕分け作業の事です

問屋や倉庫の中で種類別に保管されている商品を、
各小売店ごとに小売店から注文された品物、品数を取り揃えて通い箱に詰め合せる作業で、
よく深夜のコンビニに「その店が補充発注した、品物、品数を丁度に詰め合せたプラボックス」が届くでしょう?
あれを発送元で詰め合せる作業の事を「ピッキング」と呼びます。

一概にピッキングといっても、
・箱を持って倉庫の中を歩き回って、
 あちらの棚からこの商品を何個、こちらの棚からこの商品を何個、と取り揃える「摘取り形ピッキング」と
・それぞれの棚毎に担当者を決めて、コンベヤなどで流れてくる箱に
 それぞれが担当の商品を放り込んでいく「種蒔き形ピッキング」がありますので、
倉庫が導入しているピッキング用設備によって作業の勝手はだいぶ違いますよ。

参考URLはピッキング用設備の製造メーカーのものですが、作業の雰囲気はなんとなくつかめると思います
(この会社では有りませんが、昔、ピッキング用設備の製造メーカーに勤めていた者です)

参考URL:http://www.daifuku.co.jp/products/picking/pick.html

ピッキング作業とは簡単に言うと問屋や倉庫での商品仕分け作業の事です

問屋や倉庫の中で種類別に保管されている商品を、
各小売店ごとに小売店から注文された品物、品数を取り揃えて通い箱に詰め合せる作業で、
よく深夜のコンビニに「その店が補充発注した、品物、品数を丁度に詰め合せたプラボックス」が届くでしょう?
あれを発送元で詰め合せる作業の事を「ピッキング」と呼びます。

一概にピッキングといっても、
・箱を持って倉庫の中を歩き回って、
 あちらの棚からこの商品を何個、こちらの...続きを読む

Q単純作業ですらミスばかりです。

単純作業の仕事ですら、失敗ばかりです。
本当に情けないくらい仕事ができません。
僕は、30代後半にして、単純作業の仕事ですらミスの連続です。
元々人付き合い苦手や手先不器用やおっちょこちょい、心配症とか不安になりやすい性格です。
リストに載っている品番通りに品物を取ってくるのも、よく間違えて取ってきたり、取り忘れや数間違えていたりします。

LANケーブルついてるパソコンや、コンセントささってる家電製品を置いてある場所から持って行く時も、焦ってなのかコンセントなどを外し忘れて持っていこうとしてしまいます。
仕事では、よく焦ってるんじゃないと、言われること多いです。

一番情けないのは、誰でも出来る交通量調査でも、方向別にカウンターが置いてあるにも関わらず、焦ってなのか集中力続かないせいか、本来押すべき方向のカウンターと違うカウンターを押してしまったりします。
本当に誰でも出来る単純作業でもミスしてばかりなので、何の仕事もまともにできたこと無い感じです。

一つの仕事終わるのに、人の何倍も時間かかってしまいます。
単純作業でも間違えないで、ちゃんと仕事出来るようになりたいのに。
こんなに単純作業でも、間違えて失敗する人はいるのでしょうか?
こんなに単純な仕事でも失敗するって、自分くらいですよね。

こんなに単純作業でも、間違えて失敗する人はいるのでしょうか?

普段自宅にいる時からの、こういうミスをしないようにするために訓練しておいた方がいいこと、対策法や仕事への心構えなど、色々教えていただけないでしょうか?
私みたいな者でも、頑張ればちゃんと人並みに仕事出来るようになるでしょうか?
アドバイスよろしくお願いします。

単純作業の仕事ですら、失敗ばかりです。
本当に情けないくらい仕事ができません。
僕は、30代後半にして、単純作業の仕事ですらミスの連続です。
元々人付き合い苦手や手先不器用やおっちょこちょい、心配症とか不安になりやすい性格です。
リストに載っている品番通りに品物を取ってくるのも、よく間違えて取ってきたり、取り忘れや数間違えていたりします。

LANケーブルついてるパソコンや、コンセントささってる家電製品を置いてある場所から持って行く時も、焦ってなのかコンセントなどを外し忘れて持...続きを読む

Aベストアンサー

誰でも出来る単純作業と馬鹿にしているから、始めからナメてかかっているから
失敗するのではないでしょうか。

>リストに載っている品番通りに品物を取ってくるのも
ピッキングというやつですか。やった事がないのでアレですが
これって単純な作業なのですか?そんな印象がない。

>LANケーブルついてるパソコンや、コンセントささってる家電製品
そこから持ち出すには、運ぶ先への道中障害物がないか確かめてから
電源を切って、線を抜いて、ぶつけないよう気を付けて運ぶ
という、デリケートな作業だと思います。

交通量調査もやった事がありませんが、やはり単純な事とタカをくくっているからでは。
複雑な仕事や大きな仕事だって、小さな用事や単純作業の集合体です。
>こんなに単純作業でも、間違えて失敗する人は
油断してたら誰でもそうなるでしょう。

>一つの仕事終わるのに、人の何倍も時間かかって
私は手が遅い職人ですが、手は早いけど雑でやり直してる人と比べると
やり直しがない分、かかる時間があまり変わりません。
パっと見、時間がかかってもミスなく終える方が遥かに良いと思っています。

単純作業だから間違えないだろう と何の根拠もない事をあてにするのではなく
どんな作業だろうが「間違えてないだろな?」と疑問を持ちつつ
神経を尖らせて目をむくほど真剣にやれば、大丈夫かと。

え?しんどい? そりゃ分かるけど、ミスなく終わる方が結局楽だよ

誰でも出来る単純作業と馬鹿にしているから、始めからナメてかかっているから
失敗するのではないでしょうか。

>リストに載っている品番通りに品物を取ってくるのも
ピッキングというやつですか。やった事がないのでアレですが
これって単純な作業なのですか?そんな印象がない。

>LANケーブルついてるパソコンや、コンセントささってる家電製品
そこから持ち出すには、運ぶ先への道中障害物がないか確かめてから
電源を切って、線を抜いて、ぶつけないよう気を付けて運ぶ
という、デリケートな作業だと思いま...続きを読む

Q製造業の工程不良削減について教えてください

製造工程不良の削減の方法について教えてください。

こんばんは。今工程不良の削減または予防方法について悩んでます。
うちの製品は部品の方向入れ間違い、または入れ忘れなどそういったポカミス?(ヒューマンエラー)の不良数の削減に今取り組んでます。
方向などを間違えても組み立てできてしまいます。治具などでは対処できない。(方向間違い、入れ忘れは)
朝礼または不良の現物を見せたりして注意などおこなってますがどういった方法が有効でしょうか?
または同じような経験があるかた教えてください。
今考えてるのは作業方法の見直しです。部品入れる時の手の持って行き方、部品の配置で間違いが起きにくくする。
といった方法でやっていってる最中ですが有効な手段あれば教えてください。

Aベストアンサー

 私も製造業に携わっていますので、同様の問題を抱えています。
 私自身も、ポカミスを犯したことがあります。
 質問者の方の職場では「QCサークル活動」は、実施されていますか。
 これは、大半の製造業で実施されている活動です。
 どのような製品を製造されているかによって、異なると思いますが、もし、流れ作業、ライン作業の場合、製造工程ごとに、その工程の作業に携わるメンバーの方で、サークルを作り、小集団活動を行うというののです。
 そのサークルで、目標を設定し、たとえば、今年4月から活動をスタートするとすれば、現在、どのくらいの割合で、ポカミスが発生しているのかを把握し、6月までに、ポカミスを現在の半分に減らす、9月には、完全にゼロにする。といった目標です。
 そして、たとえば、各メンバーに、「ポカミスの原因を、最低5項目くらいずつ、挙げてみるように」といった指示を出し、それを会合で話し合って、「なぜそのようなミスを犯しやすいのか」「そのようなミスを無くすには、どうすることが必要か」などの、討議を行い、改善策を提案、実行していくというものです。
 これは、私が実際に経験した一例ですが、質問者の方とは、扱っている製品が異なると思いますので、参考になるかどうかはわかりませんが、ある製品の製造で、リード線を逆方向に付けてしまうというポカミスで、リーダーの方は激怒され、自分で、逆方向につけた製品を直す(やり直しは、なんとか可能な製品です)ように命じられました。
 このようなミスを犯してしまった原因を、自分なりに考えてみましたが、以前は、その日の生産計画、すなわち、こんな品種を、これだけの数を生産する(多品種少量生産のため、品種はかなり多く、多いときは30品種を超えます)ということを、現場のホワイトボードに、自分で記入していたのを、ついおっくうになり、印刷された生産計画を、ボードに貼り付けるだけにしたこどが、原因の一つと考えました。
 自分で計画を記入することにより、その日の作業内容、作業上の注意点が把握できたのですが、それをしなくなり、作業内容を把握できないまま、作業を行うと、ポカミスも発生しやすいということです。
 ポカミスを無くすには、まず、どのようなポカミスか、どんな状況で発生したのか、そのポカミスの発生要因として、どんなことが考えられるか、そして、二度とポカミスを犯さないようにするには、どのようにすればよいか、こうした点について、現場の作業者が中心となって、充分討議することが、重要と思います。
 質問者の方は、作業方法の見直しを検討されているようですが、それも一つの方法と思います。

参考URL:http://home1.catvmics.ne.jp/~qc-net/info/qaindex.html

 私も製造業に携わっていますので、同様の問題を抱えています。
 私自身も、ポカミスを犯したことがあります。
 質問者の方の職場では「QCサークル活動」は、実施されていますか。
 これは、大半の製造業で実施されている活動です。
 どのような製品を製造されているかによって、異なると思いますが、もし、流れ作業、ライン作業の場合、製造工程ごとに、その工程の作業に携わるメンバーの方で、サークルを作り、小集団活動を行うというののです。
 そのサークルで、目標を設定し、たとえば、今年4月から...続きを読む

Q製造業で手順書確認の再徹底はどうすれば?

製造業で手順書を作業前に確認はどう徹底したらいい?

製造業です。
この度納入先より、梱包仕様が違うとクレームを受けました。
なぜなぜと原因を調べると、手順書をきちんと確認していなかったことが原因でした。

以前にもこういったクレームがあり、朝礼とかで「手順書を作業時に必ず確認を」と言いましたが
恐らく皆見てないものと思われます。
ウチは製品ごとに手順書があり、150機種あります。
毎日ではないですが、する仕事は大体決まって振分けしてますので、以前やった事あるので大丈夫と認識してるのでしょう。

今回起きたのはめったとない商品ですので、いつもの癖できちんと確認できてないのが原因だったと思います。
手順書確認の徹底はどうしたら一番効果的でしょうか?
朝礼で、
「今回起きたクレームは手順書未確認が原因。どうしても思い込みで作業しがちになるが必ず作業開始に手順書の確認を
お願いします。」
とこいった形で注意喚起して、実際作業してるところに言って、「指図書確認した?」と聞くのが効果的でしょうか?

経験あるかた例文・アドバイスお願いします。

製造業で手順書を作業前に確認はどう徹底したらいい?

製造業です。
この度納入先より、梱包仕様が違うとクレームを受けました。
なぜなぜと原因を調べると、手順書をきちんと確認していなかったことが原因でした。

以前にもこういったクレームがあり、朝礼とかで「手順書を作業時に必ず確認を」と言いましたが
恐らく皆見てないものと思われます。
ウチは製品ごとに手順書があり、150機種あります。
毎日ではないですが、する仕事は大体決まって振分けしてますので、以前やった事あるので大丈夫と認識し...続きを読む

Aベストアンサー

>ウチの現場では作業が5つになります。
>(1)部品加工
>(2)組立
>(3)ナット締め・動作確認
>(4)外観検査
>(5)梱包です。
この作業の中で(3)ナット締め・動作確認を例に考えてみましょう。
ナットの締め付けのトルクが指定されていれば、トルクレンチを使いますよね。
トルクレンチが可変式で作業者が締め付けトルクの設定を間違えたら、どうなるでしょう?
御社の製品が分かりませんが、製品が圧力容器と仮定します。指定以下のトルクで締めていたら、お客様が設置した圧力容器は耐圧不足で吹っ飛びますよね。
可変式トルクレンチの設定ミスが原因だったら、どうします?
簡単です、トルク固定式のトルクレンチを使えばいいのです。
一つの可変式トルクレンチで10種類のトルクが異なる製品のナット締めを行うのと、10個のトルク固定式のトルクレンチを使い分ける、どちらを選びますか?
可変式トルクレンチでトルク設定を変えるたびに、トルクレンチテスタで設定トルクに間違いがないか確認する、1個目を作った後、トルクレンチを逆トルクにして戻しトルクを確認するなんて馬鹿げた対策ですよね。

>この中で今記録に残してるのは、部品加工時と梱包工程の日付、数量、時間、作
>業者名、不良内容、備考欄です。
>他にも増やすと手間かかります。
品質保証に携わる人間として言います。「手間がかかるから、やらない。お前はバカか(失礼)?」
発生防止、流出防止策が行われていないのに手間がかかるからやりたくないのですか? 私だったら部下を派遣、あるいはパートさんを採用して、チェック専任で従事させますよ。
クレームが発生した、原因は今までチェックしていない項目だった、同様の繰り返しのクレーム再発なら、チェック項目を増やすのは当たり前です。
要はチェック項目を減らしてもミスが発生しない仕組み作りです。

>今回のクレームは梱包工程に何らかのチェックを設けると防ぎようありそうですが、
>「手順書確認」という意味では、他の工程は記録を残せません。(チェックシート今の
>とこなし)
>全てに設けがんじがらめにしたほうが得策?

チェックシートが無いなら作りましょう。
同様のクレームが再発しているのなら、がんじがらめにするのも対策です。しかし、がんじがらめだったら作業効率、生産効率は落ちて残業が発生して人件費は増えますし、質問者様も作業者の不満を感じるのは辛いでしょう。
前工程、後工程、全工程・会社全体、あるいはお客様・サプライヤーさんに案を募るのが最善ですよ。
お客様・サプライヤーさんに教えて貰うのは恥ではありませんよ。要は「良い所に学び、悪い所を正す」です。

またまた、想像での回答、失礼します。

>ウチの現場では作業が5つになります。
>(1)部品加工
>(2)組立
>(3)ナット締め・動作確認
>(4)外観検査
>(5)梱包です。
この作業の中で(3)ナット締め・動作確認を例に考えてみましょう。
ナットの締め付けのトルクが指定されていれば、トルクレンチを使いますよね。
トルクレンチが可変式で作業者が締め付けトルクの設定を間違えたら、どうなるでしょう?
御社の製品が分かりませんが、製品が圧力容器と仮定します。指定以下のトルクで締めていたら、お客様が設置した圧力容器は耐圧不足で吹っ飛びますよね...続きを読む

Qクレーム対策の取りまとめ方わからない・・・

今、クレーム対策を検討してます。
納入先で員数クレーム発生につき、実作業者も含め検討してますが・・・

まあ、いろんな意見出るわ出るわでまとまりません。
こちらが提示した素案に対し、意見を求めたのですが、言ってることはわかるのですが、すべて管理者まかせもしくは、管理者のせいにする内容とか、素案に対しての180°違う案とかも出てどうしたらいいか悩んでます。
上司は、「作業者が自分で考えて改善したらかわいいが管理者の責任にしてるのが腹が立つ」といい、押し切れと私に言います。
私は、ダブルチェックにしたいと素案だしたのに対し。「チェックばかりせず、今までのやり方の再徹底を」という意見があったり・・・

上手いまとめ方教えてください

Aベストアンサー

No.2のものです。
コメントを返信いただきありがとうございます。

やはり・・・原因追究が成されていないように思われます。
工程における「員数不足=単純な入れ忘れ」当然の帰結です。
ですが。入れ忘れが生じる原因自体は、まだまだ不明のままです。

【(1)外箱に11箱入れる → (2)10箱入れた → (3)出荷 → (4)クレーム発生 という流れです。】

書いていただいているこの記述自体が曖昧ですが。推察するに

(1)外箱に11箱入れなければならない、という出荷指示を出した。
しかし
(2)作業者は10箱しか入れなかった
(3)そのまま梱包され出荷した
(4)故に、クレームとなった、

とおっしゃりたいのだろうか?と受取ってみました。
そうであれば、おっしゃるとおり(2)でエラーが生じたのは明らかです。(これはエラーという現象を特定したに過ぎません。それがなぜ起こったのか? です。)
ここから湧き上がる疑問が、幾点もあります。その最たるものとして、一つ、下記、記述してみます。

今回の、外箱に11箱入れる・という「出荷指示」であれば。
11・・「奇数」です。
しかも「素数の奇数」です。素数というのは、いかなる数字でも割り切れない数字です。

つまり、大きさが不明ですが外箱という「直方体」には、どのように入れても、おそらく、箱の中で、一個だけ収まり悪く入っているような状態での出荷になるはずです。
それを、10個:偶数、かつ、2や5で割り切れる数字。出荷時、おそらく外箱の中では、きっちりと収まった状態だったはずです。

箱の中で、収まり悪い一個が見える状態と、きっちり収まった状態。
その状態の違いは、当然、目視で確認できるはずです。にもかかわらず、担当要員が気付かなかったのは、なぜでしょう?
そこを確認しましたか? そこにこそ、真の問題があるように思います。

(a)担当要員の目が見えないという障がいでもあるのでしょうか?(冗談ではありません。緑内障などでは本人が気付かず、視野狭窄の場合もあります。)

あるいは
(b) 担当者は「出荷のつど出荷指示書を確認」という基本動作を怠り「いやいや作業しながら」うろ覚えの記憶のまま作業しているという「怠惰作業態度」という問題が、職場にあるかもしれません。

そうであれば
原因対策:「すべての要員は、いやいや作業しており、常に注意が散漫という前提」で、
出荷工程を組みなおすことです。
例えば通常、こうした作業はダブルチェックですが、
「いやいや作業前提」であれば、下記のように、3人のトリプルチェックの工程で試してみる。
「在庫からのピッキング要員A(11個持ってくる)」と
「外箱に入れる要員B(11個入れる)」と
「封入する要員C(外箱の大きさは決まっているのですから、縦に何個、横に何個、高さ段数で何個、の確認。加えて一番上に何個の個数が残っていれば、奇数が入っているのか、偶数が入っているのか、目視確認。)」
記録は縦・横・段数・余 を書き込みチェック。仮に・外箱に2個x5個x2段=20個はいるものであれば、2個x5個x1段+1個=11個 という確認です。


その他の推測される原因としては。
(C)外箱に入る個数が10個きっちりであり、別の箱に一個、別梱包しなければならない事を忘れがち・・という「外箱の問題」があるかもしれません。あるいは、上記の例にしたような20個入るところに半分入れた10個の収まりが良く、一個余分に入れる・・という事を忘れがちになる、等と言う原因です。
実は、人間は、整理整頓などを常としていると「きっちり入れる」事を正しい荷姿、と思いがちで、逆に1個2個、端数が出ているような状態を気持ち悪く思い、ついつい、10個きっちり入れた時点で「完成」とおいう思いこみが生じやすい、という原因です。

今回、そうした事は無かったのでしょうか。

もしそうであれば「出荷指示」を書きなおす、という方法もあります。
つまり、外箱に入る個数を想定して、仮に・・縦2x横5x2段(つまり20個入る)などのような外箱であれば。
「出荷個数 10個(2x5x1段)+(1個)=(11個) (上段1個)は移動しないよう、養生」などのようにです。
特に 1個のところに赤○をして、1個という端数が出る出荷指示である事を印象付けます。

このように、指示段階で、外箱の一段に何個入るのか、それを何段入れるのか、端数は何個入れ動かぬように養生するのか、などという外箱内の才数を、出荷指示する側も配慮することで、現場のポカミスを防げることもあります。
外箱実態が不明なので的外れな事を書いているかもしれませんが。

何を言いたいかと言うと
【単純な入れ忘れ】・・などで片づけるのではなく、質問主様の会社で「単純な入れ忘れ」が起こる原因は、どの工程の何に問題があるのか? 管理職も、もっと考えなければならないのではないか、ということです。

上記の例で(a)(b)は人の問題(原因)、(b)は箱という物の問題(原因)として、仮のハナシを書いてみました。
当然ですが、その他の原因かもしれず、原因によって、対処の方法は、当然違ってきます。


【今までも、(2)の部分で生産数と投入数の確認の再徹底をしてきましたが生産数は合ってるのですが、残った数量の照合が取れてなかったのです。(単純な入れ忘れ)】

残った数量を毎回数えても、後の祭りではないでしょうか。
さらに、在庫数を数えてからの出荷では、納品が遅延しないのでしょうか。在庫数を確認する時間にどれほどの時間を要するのか、検証されたでしょうか。
毎回出荷ごとでは、察するに・・作業量は膨大で、さらに、生産工程のチョコ停や、特急生産指示など、生産工程の変更があれば、在庫数も変化し、その場合、もっと混乱を引き起こすことはないのでしょうか。
(毎日「棚卸」するようなもんでしょう)

対策が拙速にならぬように。もっともっと、原因を追及して見られる事をお奨めします。
長文失礼いたしました。

No.2のものです。
コメントを返信いただきありがとうございます。

やはり・・・原因追究が成されていないように思われます。
工程における「員数不足=単純な入れ忘れ」当然の帰結です。
ですが。入れ忘れが生じる原因自体は、まだまだ不明のままです。

【(1)外箱に11箱入れる → (2)10箱入れた → (3)出荷 → (4)クレーム発生 という流れです。】

書いていただいているこの記述自体が曖昧ですが。推察するに

(1)外箱に11箱入れなければならない、という出荷指示を出した。
しかし
(2)作業者は10箱...続きを読む

Qミスをなくすのに一番効果的な方法は?

仕事でミスが増えてきたのと、聞いたことをすぐに忘れるので、対策を考えています。血液型は関係ないかもしれませんが、o型で、大雑把な所があります。
ミスをしたことを、すべてパソコンで打ち出し(手書きより早いため)印刷し、通勤中に見直しをするようにし始めたところです。
メモをとるくせをつけようと、A5ぐらいのノートを買いました。メモをする習慣をつけて生きたいと思います。
これでミスは減るでしょうか?
1回しか聞いていないことも忘れないようにする方法と、ミスを減らすのに一番効果的な方法を助言してください。
真剣です。非常に困っています。

Aベストアンサー

#6です。

何か、スキルに対する考え方が間違っているような気がします。
いろいろと新しいことに手を出すのもよいのですが、今やっている仕事の業務内容についての理解を深めることが先決ではないでしょうか?

例えば、伝票の入力をするにしても、入力した内容が正しいかどうか、(元のデータと照らし合わせてではなく)見ただけで判断できるのでしょうか? 業務内容が十分理解できていれば、根拠となる情報なしでも、一見して明らかにおかしいものは分かるようになります。
そうではなく、単に機械的に確認を行っているだけであれば、効率も悪いですし、ミスも起こりやすくなります。

自社の業務内容を、机上だけではなく、誰が、どこで、いつ、どんな仕事を、どのようにして行っているのかが把握できれば、ミスは自然に少なくなるはずです。

Q勘違い、思い込み、先入観に気付く方法

仕事術のことで相談です。
自分が今考えていることが勘違い、思い込み、先入観と気付けますか?
100%気付くことができ、そういったものをフィルタリングできる方法が
あるようでしたら教えてくださいますようお願いします。

それが厳しいようでしたら、上手くカバーする方法、リカバリーする方法といった
フェールセーフ的な方法を教えてくださいますようお願いします

想定しているケース
(ex1) あるソフトを手配するケース
「確か前の打ち合わせでこのソフトについてはエントリーモデルを選べばいいと言ってたなぁ。
メモにもそう書いてあるし間違いないんだろうなぁ」
->実際はそのソフトの一部のモジュールだけがエントリーモデルで、他のモジュールについては
ハイエンドモデルを選ばなければいけなかった。

(ex2) ある部品の寸法設計について
「以前先輩からこういった部品の寸法誤差は0.1mmぐらい許容されるって聞いたことあるから
今回設計する部品もその寸法で設計していいんだろう」
->今回設計する部品については他の部品と違って更に寸法誤差がシビアなものだった。

(ex3) 覚えていた知識が単純に間違っていた
あるソフトについて、全エディションにバックアップ機能が付いているという認識でいたら
実際はハイエンドモデルにしか付いていなかった。

以上、よろしくお願いします。

仕事術のことで相談です。
自分が今考えていることが勘違い、思い込み、先入観と気付けますか?
100%気付くことができ、そういったものをフィルタリングできる方法が
あるようでしたら教えてくださいますようお願いします。

それが厳しいようでしたら、上手くカバーする方法、リカバリーする方法といった
フェールセーフ的な方法を教えてくださいますようお願いします

想定しているケース
(ex1) あるソフトを手配するケース
「確か前の打ち合わせでこのソフトについてはエントリーモデルを選べばいいと言ってた...続きを読む

Aベストアンサー

誰でも、思い込み、勘違い、先入観はありますよ。
ただ、仕事をするうえで、致命的なミスを何度も繰り返す方はみな共通点があります。 
それは、仕事を実行する時の確認を怠ること。
仕事というのは、以前こうだったから、といって、今回も同じケースだとは限りません。
実行に移す前の直前の最終確認は必ずするようにしたほうが良いと思います。
打ち合わせがあっても、たとえメモがあったとしても、
責任者に必ず確認してください。
実際は変更になっていた、なんて事は、世の中ざらにあることと、認識しましょう。

Q報告書の書き方

会社の社内研修で、「報告書の書き方」という課題がありました。
私は、中途で入社したのですが、今までの仕事の中で報告書を書いた経験が一度も無いため、
書き方が分かりません。
今回の課題の内容は、誤配事故発生に対する得意先への報告書ということなのですが、
よろしければ参考になるサイトなどを知っていたら、教えていただけますか?

Aベストアンサー

こちらなど。右側に例文一覧があります。
http://hkk.jugem.jp/

雛型は
http://www.proportal.jp/report/report3.htm

検索すれば、沢山ありますよ。

Qライン作業に遅い人がいた場合の様子

流れ作業をやったことのある方に質問があります。
流れ作業とはある程度スピードの要求される仕事みたいですが、もしラインの中に遅くて要領の悪い人がいた場合はどうなるんですか?
新人は仕方ないと思いますが、そうではなくて遅くて要領の悪い人のことです。きっと、どこの職場にもそういう人は何人かいると思うんです。遅くて要領が悪いとどこでも困りますが、流れ作業だと周りの人達も余計に困るんじゃないかと思います。
そういう人達はライン作業ではどうやって生き抜いている(?)様子なんですか?
気になったので教えてください。

Aベストアンサー

数年前にコンビニで売っているサンドイッチを作る食品工場でバイトしてました。

時々いましたね、流れを止めてしまう人。そういう人が辿っていく過程は
1、同じライン上のベテランのパートのおばさまに厳しく叱られる
2、しかし、プレッシャーからますます焦ってパニックになりミスを連発(具材を床に落とすなど)
3、そのうちベテランのおばさまも怒るのを諦め、その人に同ライン上の一番簡単な作業を担当させる(最後尾の商品のラベル貼りなど)
4、だが、その一番簡単な作業でももたついて頻繁にラインが止まる
5、ベテランのおばさまが工場長にその人をラインからはずすように言い付ける
6、その人はラインからはずされ、ライン外の仕事を担当させられる
(パシリ的な雑用)

しかし、6までいけばたいしたもので、大抵は1から2で自ら辞めていってました・・・^^'


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