出荷ミス ピッキングミスについて

当社はピッキングは目視で行ってるのですがミスがやはりあります。
検品はバーコードなのですが複数でも１部品１個しか検品しないためやはりたまにミスがでます。
物流関係で働いてる皆さんとこはどんなかんじで検品ピッキングしてますか?
また対策などどうしですか？

あとピッキングする棚の部品をわざと一つだけ違う部品を混ぜてきちんと部品番号を見ているかチェックしたいのですが↑の文章をうまいこと書きたいのですがいい言葉使いありませんか?
質問下手ですいません↘

No.4 回答者： qq5z2tx9k 回答日時： 2015/09/26 15:35

ウエアラブル・ピッキング、ゆびキタス・ピッキング検討してみては如何ですか。

No.3 回答者： isoworld 回答日時： 2015/09/24 16:24

大手メーカーで品質保証・品質管理の仕事を長らくやってきて、脱サラして自分の会社を興した今もそれが本業になっている立場から言うと、人間にはヒューマンエラーがつきもので、人間の注意力や規律に依存しているシステムではエラーは絶対になくなりません。

バーコードのシステムがあれば、それを活用しないとね。「バーコードなのに複数でも１部品１個しか検品しない」ようにシステムがなっていれば、それはシステムの瑕疵・欠陥です。人に頼るのではなく、システムを改善しないと解決しません。

「わざと一つだけ違う部品を混ぜてきちんと部品番号を見ているかチェックしたい」のは、おとり捜査みたいなものですね。業界によってはおとりと呼んだりしますが、それでは完全なチェックにはなりません。

No.2 回答者： stomachman 回答日時： 2015/09/19 03:30

不断の改善しかない。

　「ミス」と言うと「誰かのせい」っぽく聞こえるんでよろしくない。責任追及じゃなく、原因追及・再発防止が狙いなのだから、結果だけを指して「エラー」（その原因はhuman factor以外にもいろいろありうる）と呼ぶのが適当だと思う。

環境：セットになる確率が高いものを近くに置き、似ている物同士は近くに置かないレイアウト。作業者が混み合ってラッシュになるストックは、複数に分散して置く。品物のリストの順番と動線とが一致するようにリストを作る。ストックの時に間違って投入するエラーは二人で二重チェック。

人間：朝礼で、過労・二日酔いなど体調を一人ずつ見て嗅いでチェック。矯正視力を定期的にチェック。

ルール：エラーを発見した時、黙って勝手に修正せず届け出る（原因分析のためだから、発見したらボーナス付けても良いぐらい）。一度ストックから取った物は、間違えて手に取っただけの時でもその場で戻さないで、大箱に放り込む。（戻す時にこそ、混入が発生しやすいと考えられる。これはエラーじゃないので、その数を数える必要はない。数えると、こっそり戻す奴が出る。）

分析：エラーを計数し、分類する。報奨金付き改善提案制度を設け、作業者の視点からのアイデアを募る。ビデオを撮って動線と作業姿勢を分析し、レイアウトの最適化を研究。

> ピッキングする棚の部品をわざと一つだけ違う部品を混ぜてきちんと部品番号を見ているかチェックしたい

　それ最悪だな。作業者が「俺たちが作業しやすくなるように、エライサンたちが真剣に苦労してくれている。俺たちもがんばろう」と思えるようにするには、どうすれば良いかを考えなされ。

　100年も前の面白い実験報告がある。縫製工場（大部屋で、莫大な数の女子工員が手作業している）の能率と照明の関係を調べようという実験。まず、基準値を取るために能率を１週間かけて測定した。次に照明を明るくして１週間測ったところ、能率が向上した。それから、照明を暗くして１週間測ってみた。その結果、さらに能率が向上した。そこで、照明を元に戻してみたところ、能率が一層向上した。
　照明なんかよりも、「雲の上の存在である経営者が、大学のエライ先生が、自分たちのような下っ端のことを気にかけてくれている！」という意識こそが能率向上の原因だったというわけ。モチベーションって、めっちゃ大事だ。

　ついでに、もひとつ大昔の話。「ドクターペッパー」っていう、変な味の飲料知ってます？あれも元々は工場労働者の作業能率向上のために作られたもの。食事後2〜3時間して血糖値が下がって来ると作業能率も下がる、ということを発見したペッパー医師は、「じゃ、10時と15時にブドウ糖を摂取させよう」と考えた。でも、角砂糖を舐めろと言ったって拒絶されるだろう。そこで、砂糖水にわざと薬臭い香りを付けて「元気が出る高価な薬を、おまいら全員に、ナント無料で配給して下さることになった！」。
　というわけで、甘いおやつも大事。

No.1 回答者： plapoti 回答日時： 2015/09/18 07:21

質問文を拝見いたしますと、ピッキング作業の管理をなさる方のやうですね。

ピッキングの方法や設備によつてずいぶん違ひがあると思ひます。

[対策1]
作業現場を適度な明るさにする
[対策2]
ピッキングリストによる作業なら、見やすく、また棚から棚への移動距離が最短になるやうな順にする
[対策3]
作業後の在庫数の確認をする

いちばん大切なのは、作業員が働きやすい環境をつくることです。人間といふのは自分のミスを他のもののせいにしたがります。たとへば、ここは暗いから私はまちがへたんだ、といふ言ひ訳をさせないやうにしなければ反省することなどありません。逃げ道はあらかじめ塞いでおかねばなりません。

＞ピッキングする棚の部品をわざと一つだけ違う部品を混ぜてきちんと部品番号を見ているかチェックしたい

これはなさらないほうがよろしいかと存じます。
[理由1]
人間関係の信頼が失はれる
[理由2]
そのまま誤出荷されるかもしれない