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製造工程不良の削減の方法について教えてください。

こんばんは。今工程不良の削減または予防方法について悩んでます。
うちの製品は部品の方向入れ間違い、または入れ忘れなどそういったポカミス?(ヒューマンエラー)の不良数の削減に今取り組んでます。
方向などを間違えても組み立てできてしまいます。治具などでは対処できない。(方向間違い、入れ忘れは)
朝礼または不良の現物を見せたりして注意などおこなってますがどういった方法が有効でしょうか?
または同じような経験があるかた教えてください。
今考えてるのは作業方法の見直しです。部品入れる時の手の持って行き方、部品の配置で間違いが起きにくくする。
といった方法でやっていってる最中ですが有効な手段あれば教えてください。

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A 回答 (3件)

 私も製造業に携わっていますので、同様の問題を抱えています。


 私自身も、ポカミスを犯したことがあります。
 質問者の方の職場では「QCサークル活動」は、実施されていますか。
 これは、大半の製造業で実施されている活動です。
 どのような製品を製造されているかによって、異なると思いますが、もし、流れ作業、ライン作業の場合、製造工程ごとに、その工程の作業に携わるメンバーの方で、サークルを作り、小集団活動を行うというののです。
 そのサークルで、目標を設定し、たとえば、今年4月から活動をスタートするとすれば、現在、どのくらいの割合で、ポカミスが発生しているのかを把握し、6月までに、ポカミスを現在の半分に減らす、9月には、完全にゼロにする。といった目標です。
 そして、たとえば、各メンバーに、「ポカミスの原因を、最低5項目くらいずつ、挙げてみるように」といった指示を出し、それを会合で話し合って、「なぜそのようなミスを犯しやすいのか」「そのようなミスを無くすには、どうすることが必要か」などの、討議を行い、改善策を提案、実行していくというものです。
 これは、私が実際に経験した一例ですが、質問者の方とは、扱っている製品が異なると思いますので、参考になるかどうかはわかりませんが、ある製品の製造で、リード線を逆方向に付けてしまうというポカミスで、リーダーの方は激怒され、自分で、逆方向につけた製品を直す(やり直しは、なんとか可能な製品です)ように命じられました。
 このようなミスを犯してしまった原因を、自分なりに考えてみましたが、以前は、その日の生産計画、すなわち、こんな品種を、これだけの数を生産する(多品種少量生産のため、品種はかなり多く、多いときは30品種を超えます)ということを、現場のホワイトボードに、自分で記入していたのを、ついおっくうになり、印刷された生産計画を、ボードに貼り付けるだけにしたこどが、原因の一つと考えました。
 自分で計画を記入することにより、その日の作業内容、作業上の注意点が把握できたのですが、それをしなくなり、作業内容を把握できないまま、作業を行うと、ポカミスも発生しやすいということです。
 ポカミスを無くすには、まず、どのようなポカミスか、どんな状況で発生したのか、そのポカミスの発生要因として、どんなことが考えられるか、そして、二度とポカミスを犯さないようにするには、どのようにすればよいか、こうした点について、現場の作業者が中心となって、充分討議することが、重要と思います。
 質問者の方は、作業方法の見直しを検討されているようですが、それも一つの方法と思います。

参考URL:http://home1.catvmics.ne.jp/~qc-net/info/qaindex …
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この回答へのお礼

ありがとうございます。
当社にはQC活動が今のとこないため現場リーダーが作業開始時に発生した不良などを見せ説明するのですが、いかんせんみためが2mmくらい短いとか3mmくらいの部品を入れ忘れなどですから誰にでもおこりうる問題ですので悩んでました。
いろいろ参考になりました。
回答者様も頑張ってください。

お礼日時:2012/02/01 22:30

これが日本の工場であるとしたら、組立現場の人達とジグ担当、設計担当も含めて、なぜそういうミスが起こるのか、どうすれば解決できるのかを良く話あってください。


日本の現場は、自律的改善能力「現場力」があります。

中国の工場で、作業員がコロコロ頻繁に変わるようであれば単純化。一人はひとつの作業に集中するように。
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この回答へのお礼

ありがとうございます。
おっしゃるように単純作業させる方向も一つの手だと思います。

お礼日時:2012/02/01 22:31

 経験からいうと、根本的に方向間違えると組めない設計をしていない限りは必ず出ます。

設計者は「組み立てが注意すれば」と気軽にいうけど無理。

 少しでも減らすというなら、一人の人間に間違えやすい行程をやらせるなら、同時に他のことをやらせない。この部品入れてこちらの部品で押さえてネジ留めて、などとせず、部品入れるなら入れるだけで。
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この回答へのお礼

ありがとうございました。
私も設計変更などで解決できればよいと思ってます。

お礼日時:2012/02/01 22:27

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Q工程内で不良発見する方法は?(製造業)

製造業で工程内で不良発見するには?

当方AV機器部品製造メーカーに勤めているものです。
ウチはいろいろなAV機器の部品を加工・梱包まで行ってます。
種類で言うと250種類くらいあります。
この度そのうち1機種が生産ロット5000個に対し、120個くらいキズがついた不良が発生しました。
原因としてはモンキーで電動ドライバーで締めこむ際ビットの先が傷がありそれがだんだんひどくなり部品に傷がついてしまったという内容です。
対策としてはもう完了済みなのですが、ウチの社長より「対策の内容はわかった。ただ、今後こういった不良を次工程ではなく当工程で見つけるようにしろ。120個出たんでは遅い。この作業をした奴は誰だ?何を考え作業をしてるんだ」と怒鳴られました。

私も社長の言いたいことはわかります。ただ、作業者としては検査項目に入ってないので見てなかったとおもいます。
ただ、レベル高い作業者だとおそらく気づいてたとは思いますが、こういったイレギュラー?的な不良を前段階でつぶすにはどうすればよいでしょうか?

私の考えは作業者に「注意しろ」というだけでは改善できないと思いますので具体的な案がほしいです。
私が考えてるので
(1)過去に発生した不良を踏まえ初期段階でチェックするチェックリスト作成する。(ものすごく手間かかる)
(2)同仕様の製品の手順書に傷確認を盛り込み全数確認。(工数かかる)

なにか良いアドバイスあれば教えてください。

製造業で工程内で不良発見するには?

当方AV機器部品製造メーカーに勤めているものです。
ウチはいろいろなAV機器の部品を加工・梱包まで行ってます。
種類で言うと250種類くらいあります。
この度そのうち1機種が生産ロット5000個に対し、120個くらいキズがついた不良が発生しました。
原因としてはモンキーで電動ドライバーで締めこむ際ビットの先が傷がありそれがだんだんひどくなり部品に傷がついてしまったという内容です。
対策としてはもう完了済みなのですが、ウチの社長より「対策の内容はわかった。た...続きを読む

Aベストアンサー

No.3追加質問に対する回答です。

センサーの価格はピンキリです。
どのようなモードの不良をどのレベル(精度)で検出したいか
によってセンサーの種類が決まるので一概に言えません。

キーエンスなんかに相談すると、営業マンがデモ機を持って
喜んで飛んでくるので、電話で相談してみては?

どんなセンサーでも感知時間はほとんど掛からないと思って
良いでしょう。0.何秒とかいうレベルです。

価格が高いか安いかは考え方によりますね。

仮に20万したとしても、検査工数が掛かる分人一人増やした
のと比較すれば、たかが1か月分です。

QISO9001 工程内不良とは

お世話になります。
我が社でISO9001を取得する事になり、事務局を任されることになりました。
早速、品質目標を立てることになったのですが、上記タイトルどおり、
「工程内不良」の定義がよくわからないので教えていただけますでしょうか。
一般的に「工程内不良」とは、

1、工程内で発見された不良
2、工程内で発生した不良

の、どちらなのでしょうか?

クレームから発見された当社の不良は、工程内不良に入るのでしょうか?
また、「クレーム」と「問い合わせ」の境目はどの辺にあるのでしょうか。

製造業なのですが、私自身が製造業の事をよく理解しておらず、
基本的な事もわからなくて申し訳ないのですが、
一般論や某社例などをご存知の方がいらっしゃいましたら
ご教授お願いいたします。

Aベストアンサー

>「チェック漏れで市場に出てしまった場合」は
>工程内不良になる、ということでしょうか?
通常の常識で判断しましょう。

そう言う方もよく居られますが もし車が走行中に
車輪が外れたら 無論タイヤ交換時にボルトの緩み
でそうなったらメーカー責任かどうかハッキリしませ

んが もし原因を追究した結果ハブの強度に問題が
あったらそれは工程内不良なのは明白ですね。

それと品質規格を作成して製品出荷時に検査して
規格外であれば手直しをするとか破棄するとかすれば
よいのです。

検査にも全数の場合と20個あればその中の2個とか
にすればよいでしょう。

製品とは一体どのようなものですか?

Q製造業の不具合品率って2%くらい?

最近米国企業に転職したのですが、製品の品質に問題があって営業が困っています。製品は米国製ですが米国本社によるとせいぜいその不具合品(不良品)率は全体の2%だから問題ないといいます。こっれそうなんですか?メーカーで働くのが初めてで経験なく基準を教えてください。

Aベストアンサー

MILL-STD-105と言う検査基準が有ります。
日本で言うJISですがJISが引用しているので内容は殆ど同じです。
この検査基準は、AQLと言う判定基準が有って生産母数の確率を検査数で判定する数値が決められています。
物品の取引をする時、この検査基準に従い合否の判定をして受け入れするか否か判断します。
合理的な方法ですが、現在の品質レベルから見ると製品が何か解りませんが2%不良の混在が有ると言うことは日本の市場では大きな問題と思います。
日本人の感覚として箱に入っている商品は全て新品で良品が当たり前です。
後進国の感覚は、展示品とかモニターでも今動いている物が良品と言う見方をします。
日本の市場に添った良品率で無いと先行き思いやられますね。
2%は決して海外の市場では取引上問題では有りませんが信頼は徐々に無くなるでしょう。
関係する仕事で有る品物が中国工場で生産している不良率は0.02%ですが大きな問題です。
品物によって差異は有ると思いますがユーザーに渡る段階で2%は現状に有っていないと思います。

Q確認ミスを防ぐには?(ピッキング作業)

状況⇒大手製造業(名前は伏せます) クレームが多発しております。大雑把な仕事の流れは、30品目以上の細かい部品を集め組立。出荷する業務。

その30品目集める部署(ピッキング部門)こちらが、間違った部品を集め⇒組立⇒出荷⇒クレーム。こんな流れになっています。

※類似部品が多いという点 と 類似部品でも組立ができてしまうという物も多数あり。

改善提案としては、個人での確認はミスがでるのは当然なので、1人ではなく、もう1人の人が確認にまわったほうがいいのでは?と思って提案しているのですが。

そこの部署は下請けになっており。そこまで人は回せないという状況であります。(人を増やしてまで、お金をかける余裕がないとのことです。)

その状況が永遠と続いているわけです。なにも変わらぬまま・・・

もちろん、改善する提案は子会社と大手の間に、軽く100回以上は、やり取りしてるわけです。

子会社側の提案書の内容は、指導します・確認作業を増やします・指先呼称・識別を見やすくした・意識を高めるようにします。などなど。。

大手側も変わらず、ほとんど書類のみで請求。・なぜ問題がおきたか?原因はなにか?その時の状況。など、追加事項を増やしていくだけです。

ほぼ100%原因内容は、個人の思い込みによるものです。  と・・・

こんな事ばかり繰り返してる企業があるんです。。。

子会社側も、『はっきりうちでは無理だ!1人で作業してるのだから当たり前だろ』と強気でいう人もなく・・・

大手側も、子会社の立場を考えることなく、動いてくれる人がいない。『おまえらの部署で解決してくれ』みたいな感じだ・・・

こういう状況どうしたらいいのでしょうか?

正直、おわってる企業だなと思ってますし、辞める予定も考えてます。

同じような状況の人がいたら、宜しくお願いします。

また、改善方法もありました。という方法もあれば、お聞かせください。

状況⇒大手製造業(名前は伏せます) クレームが多発しております。大雑把な仕事の流れは、30品目以上の細かい部品を集め組立。出荷する業務。

その30品目集める部署(ピッキング部門)こちらが、間違った部品を集め⇒組立⇒出荷⇒クレーム。こんな流れになっています。

※類似部品が多いという点 と 類似部品でも組立ができてしまうという物も多数あり。

改善提案としては、個人での確認はミスがでるのは当然なので、1人ではなく、もう1人の人が確認にまわったほうがいいのでは?と思って提案しているので...続きを読む

Aベストアンサー

こんにちは。
トヨタグループで働いてる者です。

車作りでは、同じような部品でも組み付けできてしまう物がありますが、
それを、防止するために
ポカヨケ装置(部品の取り間違い防止など)色々なところで
対策をしています。

例えば、A部品棚から取り出すように棚にランプを付けたり
取り間違えたときはブザーが鳴ったりして
作業者に間違えを気づかせます。

装置には、お金が掛かりますが、
効果は絶大です。

・人は、ミスをするものです。
それを防止するために電気的・メカ的・部品的に改善して行くのです。

クレーム処理に、お金を使うなら
最初の設備投資で、人的ミス「ゼロ」に
なれば、直ぐに元は取れると思います。

pqc さんの会社が、どの地域かわかりませんが
トヨタグループの工場に見学してみたらいかがでしょうか?

不具合を出さない対策は
ここでは紹介できないくらい
多くやっています。

参考になれたら嬉しいです。

Q仕事ミス防止のための"確認作業"について

最近仕事でヒューマンエラーによるミスを犯しました。

それはデスクワークで、ある資料の体裁チェックを行うために、
先輩から見本となる一例を作成いただいて、
それを私自身が印刷し、それを見ながら行えば上手くいったのですが、
"見なかった"ために、大量のミスをしてしまいました。
結果、リカバリが大変なことに。

その先輩からの指摘では、以下が問題のようです。
・確認が甘すぎる
・覚えたと思い込んで作業している。

とのことです。

改善策は確認すればいいわけですが、

私の言い訳としては、
私は自信があったので、見ることを怠った。
正確には、"適当に見た"ということになります。
ざっくり見ればわかるだろう。あまり見ることに時間をかけると、
仕事で結果を出せない。仕事が遅いのも問題なので。と

ところが、その先輩は、自信があるにも拘らず、確認するそうです。
それでも私より早い!!

品質が悪くて、結果仕事が遅い私と、
品質が良くて仕事も速い先輩、

評価は歴然です。

そこで改善策を考える上で私が思ったのは、
自信のある人が確認作業を怠らない理由とは、
何が考えられますでしょうか?

その先輩いわく、自信があっても確認するのが普通だそうですが、
私に言わせれば、自信があるなら見ないほうが仕事が早いのでは。
と考えてしまいます。

皆さんは、たとえ自信がある作業でも、確認作業を怠りませんか?
確認を怠ったために仕事でミスを犯した場合、
その後に行った改善策でどのようなものがありましたか?

結果的に効果がなかった改善策も、その後どうやって改善したのか、
ご教授下さい。

ちなみに、既に実行していた対策としては、
・自ら体裁チェック用の作業チェックシートを作成し、
自分が行うことを書いてから作業を行う。
ただし、チェック結果を予測で書いてしまうことが多々あります。
確認するポイントが同じなので、発生する修正内容も同じため。

・その先輩とのダブルチェック、
これは最後の手段ですが、このやりかたは、私自身のためにならないとのこと。
あくまで私自身の改善が求められています。

・大量にある作業の一例を自らやってみせ、
その一枚のみ、先輩に確認して頂き、OKなら、あとは流れ作業のように行う。
しかしこれも、人任せなんですよね。

う~ん、何か良い改善策は無いものか悩んでいます。

是非ともご教授を!

最近仕事でヒューマンエラーによるミスを犯しました。

それはデスクワークで、ある資料の体裁チェックを行うために、
先輩から見本となる一例を作成いただいて、
それを私自身が印刷し、それを見ながら行えば上手くいったのですが、
"見なかった"ために、大量のミスをしてしまいました。
結果、リカバリが大変なことに。

その先輩からの指摘では、以下が問題のようです。
・確認が甘すぎる
・覚えたと思い込んで作業している。

とのことです。

改善策は確認すればいいわけですが、

私の言い訳としては、
私は...続きを読む

Aベストアンサー

 根拠のない自信を、過信と呼びます。
 質問者さんは、失礼ながら自信と過信の区別がついていないように感じます。

 自信を持つことができる分野と、そうでない分野があります。
 仕事の手順や、大まかな流れを考えて仕事をすることなどは、自信の範疇ですが、必要事項は何かとか、リストを網羅していくような、事務的な勤勉さを要する分野では、自信があっても細かい抜かりが生じやすいもの。
 先輩方はそういう、自信を持っていい部分と、リストや作成例などと照合して確認すべき部分とを明確に分けて考えているのでしょう。

 私が仕事を覚えるときに先輩から言われたのは、「記憶で仕事をするな、記録で仕事をしろ」ということでした。
 自信がある、というのは記憶、確認するというのは記録だと思います。
 レベルの高い、できる人間ほど、基本や確認を怠らない、だからこそ「できる」のだと思います。 

 よって改善策は、「自分を過信しない」、「素早くやる部分とじっくり確認する部分とを自分の中で明確に分ける」、「速さを求めようとあせらない」ことではないでしょうか。
 心に余裕があれば、きっと冷静に的確にミスも発見できるでしょう。
 作業の要所要所に、定期的な確認の時間・手順を入れる、というのもいいかもしれません。

 根拠のない自信を、過信と呼びます。
 質問者さんは、失礼ながら自信と過信の区別がついていないように感じます。

 自信を持つことができる分野と、そうでない分野があります。
 仕事の手順や、大まかな流れを考えて仕事をすることなどは、自信の範疇ですが、必要事項は何かとか、リストを網羅していくような、事務的な勤勉さを要する分野では、自信があっても細かい抜かりが生じやすいもの。
 先輩方はそういう、自信を持っていい部分と、リストや作成例などと照合して確認すべき部分とを明確に分けて考え...続きを読む

Q仕事での目標設定

とある工場で機器の保守作業を行っている、入社二年目になったばかりの者です。

うちの会社では毎月、自分の仕事上の行動目標を決定し、月の終わりにその行動目標を達成できたのか、達成できなかったのならなぜ達成できなかったのか、などを自分で評価し、来月の目標を立てる。というものが行われています。
私はこれを入社時からずっと記入しているのですが、最近、この目標設定がうまくいかずに困っています。

上司には、私の目標に対して「もっと具体的で明確な目標を立てたほうがいい」とアドバイスをくれました。
全くその通りで、私の目標は毎月「責任感を持ち業務を行う」「ミスを防止するために確認をしっかり行う」など、達成できたのかできなかったのか振り返るのが難しい目標を立ててしまうのです。
具体的な目標を立てようと考えているのですが、うまくいかず、結局今月も「基本的なことを確実に行えるようにする」というような目標となってしまいました。

なぜ私は「具体的な目標」というものを立てることができないのでしょうか。
そもそも具体的な目標とは何か、が自分の中で理解できていないからかもしれませんが…。

分かりにくい文章で申し訳ありませんが、何かアドバイスをいただけると有り難いです。
宜しくお願い致します。

とある工場で機器の保守作業を行っている、入社二年目になったばかりの者です。

うちの会社では毎月、自分の仕事上の行動目標を決定し、月の終わりにその行動目標を達成できたのか、達成できなかったのならなぜ達成できなかったのか、などを自分で評価し、来月の目標を立てる。というものが行われています。
私はこれを入社時からずっと記入しているのですが、最近、この目標設定がうまくいかずに困っています。

上司には、私の目標に対して「もっと具体的で明確な目標を立てたほうがいい」とアドバイスを...続きを読む

Aベストアンサー

具体的な目標ということであれば、一番分かりやすいのが定量化・数値化することです。
曖昧内容や表現は避けるようにすることも大事です。
例えば「基本的な」などのような表現だと「基本的とは何か」が曖昧であるため
目標も曖昧なものとなってしまいます。
また「責任感を持ち」なども、どちらかと言えば、気持ちの部分であり曖昧なものになってしまいます。
(そもそも「責任感をもって仕事に臨む」というのは当然のことですし、目標というより心構えのような気がしますね)

例えば、営業職などであれば「10件の契約を取る」という目標であれば数値化されていて
仮に5件しか取れなければ達成率50%、10件とれれば100%達成と簡単に評価ができます。

職種によっては数値化が難しいことがあるのも事実だと思いますが
数値化できるものを探してみて下さい。
例えば作業ミスの発生件数をカウントし、その件数を目標にすることもできると思います。
「作業ミスの発生を3件以下にする」などです。

また作業時のチェックリストなどを作成して、作業後にそのリストで作業ミスがないように
確認するなどして、そのチェックリスト上でのNGとなる項目数を目標にすることもできると思います。
「作業チェックリストでのチェック時NG項目の件数を○%以下にする」などです。
現状でそのようなチェックリストがないという前提であれば、まずチェックリストを用意し運用するという
業務改善にもなりますし、このチェックによりミスを事前に突き止めて、トラブルを未然に防ぐという
サービスの品質向上にもなります。

また、質問者さんの業務範囲などが分からないので何とも言えませんが
例えば、定期保守に加えて簡易的なチェックを行うようにして
「週1回以上の簡易保守を行う」などもよいのではないでしょうか。

数値化以外では、目に見えるOUTPUT(成果物)を出すことを目標にするのも方法の1つです。
例えば「保守作業の流れをまとめ、保守作業手順書を作成する」とか
「トラブル発生時の復旧作業手順書を作成する」などです。

ただ、「具体的に・正確に・詳細に」とだけ考えていると、目標のための目標になってしまうかも知れません。
良い目標を立てるには、まずご自身の業務だけでなく、部署や会社全体の業務を、より広い目で俯瞰して解決
・向上すべきことを見つけて下さい。
それが見つかったら、それを解決したり向上したりする方法を考えて下さい。
その方法を段階に分けて、もしくはご自身の力の及ぶ範囲を切り出し、その部分を目標とします。
目標設定としては、実際にそれをご自身で実行する際の手順なり方法を検討します。
そうすれば、そこには具体的な何かがでてくるはずです。
(出てこなければ、それは実行不可能ということです)
その具体的な数値なり成果物なりを目標設定として表現して下さい。

また例え話になりますが、工場の生産ラインの稼働率が80%だと仮定します。
停止してしまう20%の内半分が機器のトラブルによるものなら
機器のトラブルを0にすることによって稼働率を90%に引き上げることができます。
質問者さんの業務は機器の保守なので、ここに大きく関わることができますので
これを大目標、もしくは最終目標とすることができます。
次に、機器の障害発生を0に抑えることが中目標となります。
ここで、質問者さんの業務としてこの目標を達成するための手段や方法を考えます。
点検回数を増やしたり、保守点検の質を向上させることにより、不具合の発生を抑えることもできるでしょうし
また障害発生時の復旧手段を精査し整理することで、ラインの停止時間を極力短くすることができます。

このように、大きな目標や課題を少しずつブレイクダウンしていき、ご自身でできることや
「今月」という枠でできる単位に落とし込んでいけばよいと思います。

またこういった、前提(大目標・最終目標)を持つことで、「問題意識」「改善意識」を持つことができますし
上司にも理解してもらえるのではないかと思います。

まだ2年目とのことなので、なかなか全体を見渡すことは難しいかも知れませんが
ご自身の分かる範囲からでも構わないので、少しずつ頑張ってみて下さい。

具体的な目標ということであれば、一番分かりやすいのが定量化・数値化することです。
曖昧内容や表現は避けるようにすることも大事です。
例えば「基本的な」などのような表現だと「基本的とは何か」が曖昧であるため
目標も曖昧なものとなってしまいます。
また「責任感を持ち」なども、どちらかと言えば、気持ちの部分であり曖昧なものになってしまいます。
(そもそも「責任感をもって仕事に臨む」というのは当然のことですし、目標というより心構えのような気がしますね)

例えば、営業職などであれば「10件...続きを読む

Q製造業で手順書確認の再徹底はどうすれば?

製造業で手順書を作業前に確認はどう徹底したらいい?

製造業です。
この度納入先より、梱包仕様が違うとクレームを受けました。
なぜなぜと原因を調べると、手順書をきちんと確認していなかったことが原因でした。

以前にもこういったクレームがあり、朝礼とかで「手順書を作業時に必ず確認を」と言いましたが
恐らく皆見てないものと思われます。
ウチは製品ごとに手順書があり、150機種あります。
毎日ではないですが、する仕事は大体決まって振分けしてますので、以前やった事あるので大丈夫と認識してるのでしょう。

今回起きたのはめったとない商品ですので、いつもの癖できちんと確認できてないのが原因だったと思います。
手順書確認の徹底はどうしたら一番効果的でしょうか?
朝礼で、
「今回起きたクレームは手順書未確認が原因。どうしても思い込みで作業しがちになるが必ず作業開始に手順書の確認を
お願いします。」
とこいった形で注意喚起して、実際作業してるところに言って、「指図書確認した?」と聞くのが効果的でしょうか?

経験あるかた例文・アドバイスお願いします。

製造業で手順書を作業前に確認はどう徹底したらいい?

製造業です。
この度納入先より、梱包仕様が違うとクレームを受けました。
なぜなぜと原因を調べると、手順書をきちんと確認していなかったことが原因でした。

以前にもこういったクレームがあり、朝礼とかで「手順書を作業時に必ず確認を」と言いましたが
恐らく皆見てないものと思われます。
ウチは製品ごとに手順書があり、150機種あります。
毎日ではないですが、する仕事は大体決まって振分けしてますので、以前やった事あるので大丈夫と認識し...続きを読む

Aベストアンサー

>ウチの現場では作業が5つになります。
>(1)部品加工
>(2)組立
>(3)ナット締め・動作確認
>(4)外観検査
>(5)梱包です。
この作業の中で(3)ナット締め・動作確認を例に考えてみましょう。
ナットの締め付けのトルクが指定されていれば、トルクレンチを使いますよね。
トルクレンチが可変式で作業者が締め付けトルクの設定を間違えたら、どうなるでしょう?
御社の製品が分かりませんが、製品が圧力容器と仮定します。指定以下のトルクで締めていたら、お客様が設置した圧力容器は耐圧不足で吹っ飛びますよね。
可変式トルクレンチの設定ミスが原因だったら、どうします?
簡単です、トルク固定式のトルクレンチを使えばいいのです。
一つの可変式トルクレンチで10種類のトルクが異なる製品のナット締めを行うのと、10個のトルク固定式のトルクレンチを使い分ける、どちらを選びますか?
可変式トルクレンチでトルク設定を変えるたびに、トルクレンチテスタで設定トルクに間違いがないか確認する、1個目を作った後、トルクレンチを逆トルクにして戻しトルクを確認するなんて馬鹿げた対策ですよね。

>この中で今記録に残してるのは、部品加工時と梱包工程の日付、数量、時間、作
>業者名、不良内容、備考欄です。
>他にも増やすと手間かかります。
品質保証に携わる人間として言います。「手間がかかるから、やらない。お前はバカか(失礼)?」
発生防止、流出防止策が行われていないのに手間がかかるからやりたくないのですか? 私だったら部下を派遣、あるいはパートさんを採用して、チェック専任で従事させますよ。
クレームが発生した、原因は今までチェックしていない項目だった、同様の繰り返しのクレーム再発なら、チェック項目を増やすのは当たり前です。
要はチェック項目を減らしてもミスが発生しない仕組み作りです。

>今回のクレームは梱包工程に何らかのチェックを設けると防ぎようありそうですが、
>「手順書確認」という意味では、他の工程は記録を残せません。(チェックシート今の
>とこなし)
>全てに設けがんじがらめにしたほうが得策?

チェックシートが無いなら作りましょう。
同様のクレームが再発しているのなら、がんじがらめにするのも対策です。しかし、がんじがらめだったら作業効率、生産効率は落ちて残業が発生して人件費は増えますし、質問者様も作業者の不満を感じるのは辛いでしょう。
前工程、後工程、全工程・会社全体、あるいはお客様・サプライヤーさんに案を募るのが最善ですよ。
お客様・サプライヤーさんに教えて貰うのは恥ではありませんよ。要は「良い所に学び、悪い所を正す」です。

またまた、想像での回答、失礼します。

>ウチの現場では作業が5つになります。
>(1)部品加工
>(2)組立
>(3)ナット締め・動作確認
>(4)外観検査
>(5)梱包です。
この作業の中で(3)ナット締め・動作確認を例に考えてみましょう。
ナットの締め付けのトルクが指定されていれば、トルクレンチを使いますよね。
トルクレンチが可変式で作業者が締め付けトルクの設定を間違えたら、どうなるでしょう?
御社の製品が分かりませんが、製品が圧力容器と仮定します。指定以下のトルクで締めていたら、お客様が設置した圧力容器は耐圧不足で吹っ飛びますよね...続きを読む

Q品質目標 不良返品半減?

 勤務先の工場なんですが、「品質目標 不良クレーム半減」とあります。
 たとえば100件のクレームがあるとすれば50件にすれば目標達成です。不良品があたった50件のユーザーはどうなるんでしょうか? 返品したりする手間がかかり迷惑がかかるようにも思います。もちろん不良を流通させた会社の名前(ブランド?)にも傷がつくようにも思います。その50件にあたってしまったユーザーのことなんてどうでもいいんでしょうか?  
  完全になくすのは難しいことかもしれませんが、あえて目標を甘くする(低くする)のが私には残念ながら理解できません・・・・。
 これは私の頭がおかしいのでしょうか? 
 
 ちなみにクレームの内容はあくまで工場側に「非」があるものです、運送中に破損したなどのクレームは含まれていません。

 ご意見 お願いします。

 
 

Aベストアンサー

自社で品質管理手法や品質改善手法の講師をしています。
私から見ますと、「クレーム」という表現を使っている時点で品質意識レベル・品質改善意識の低い会社だな、と思ってしまいます。
理由はお分かりでしょうか?
「クレーム」というのは、お客様からの声を「うっとうしいもの」「面倒なもの」と捉えている証拠だからです。

「目標は低いに越したことが無い」ではありません。
No1の方が言われるように、社外流出不具合はゼロにすべきです。
しかし人間のすることですから完璧は難しく、そのためにできるだけ低くしようという目標が立てられて活動すると思います。
そのために、「今年はまず半減しよう」という意気込みが現れた目標の立て方だと思います。

しかし、私がいつも講義で話しをしていることなのですが、「半減」とか「30%滅」という言葉は目標として適切ではありません。
その理由はkeniti_246さんの言われる通りです。
残りの件数が許される理由も無く、半減や30%滅では永遠のテーマになりかねないからです。
私が研修で話しをする時には、「大きなテーマで半減」を目標にするより、その要因の中の一つで良いから「ゼロにする」を目標にしなさい。
と教えています。
つまり、「工作不具合の半減」ではなく、「○○製造ラインの部品取り付け間違いを撲滅」という絞ったテーマにしてゼロを目標にするということです。
全部を半減と言うのは難しいですが、何か具体的な一つだけをゼロなら、色々アイデアも出るし達成も可能です。
達成すれば達成感が味わえて、次の目標設定も積極的にできます。
今回テーマにした「「○○製造ラインの部品取り付け間違い」は不具合全体の30%かも知れないですが、それがゼロになれば良いのです。
ゼロにできたら、次にその経験を生かして、次に大きな要因になっているものをテーマにしてゼロを目標にする。
そうやって数回繰り返せば、全体の70%とか80%を減らすことができます。
そういった目標のつかみ方をするために、パレート図を使ってください。

もう一つ重要なのは、一旦ゼロにした要因を再発させないことです。
そのために、”歯止め”をしっかりやります。
これが”問題解決手順”のしめくくりです。

自社で品質管理手法や品質改善手法の講師をしています。
私から見ますと、「クレーム」という表現を使っている時点で品質意識レベル・品質改善意識の低い会社だな、と思ってしまいます。
理由はお分かりでしょうか?
「クレーム」というのは、お客様からの声を「うっとうしいもの」「面倒なもの」と捉えている証拠だからです。

「目標は低いに越したことが無い」ではありません。
No1の方が言われるように、社外流出不具合はゼロにすべきです。
しかし人間のすることですから完璧は難しく、そのためにでき...続きを読む

Q製造における品質保証と品質管理の業務の違い

製造において品質保証課と品質管理課とでは、どのように役割が違うのでしょうか?(似てるという見解もあるようですが、あえて役割をきちんとわけるとしたら)以下は現時点での自分の認識です。

品質保証:
・顧客のクレームに対してその原因を調査し、原因をつきとめ、対策の実施や体制整備を行う。
・その中で製品の検査等も行う。
・顧客から受ける監査対応、認証機関からの監査対応
・内部監査の実施

品質管理:
・製品の検査

※ちなみに監視機器、測定機器の校正業務(社内校正、外部校正含め)はどこの部署が行うのが一般的ですか?使用する製造部署でしょうか?品質保証部が行うのはおかしいですか?
その会社が決めることというのは、承知済みですので、一般的な見地からお願いします。

Aベストアンサー

 大手メーカで品質保証の責任者を務め、その経験をいかして今は脱サラし、ISO 9001(品質マネジメントシステムの国際規格)の主任審査員もひとつの仕事にしています。

 品質保証と品質管理はかなり違います。品質保証と検査とはそれ以上に隔たりがあります。包含関係で言えば、まずやるべきことが単純な(仕事が限られた)検査があり、その検査を取り囲むようにあるのが品質管理(つまり品質管理の一部が検査です)、その品質管理をも包含するようにあるのが品質保証です(つまり品質保証の一部が品質管理です)。

 品質保証は、素人向けにごく簡単に言えば、検査や品質管理などの仕組み(システム)づくり、体制づくりまでも含めます。たとえば、品質保証は従業員の(決めごとを守るような)しつけまで責任を負い、規律よい会社の体質づくりまでカバーします。ですから品質保証は、製造部門だけではなく、営業や設計に対してもモノを言い、ある意味でその仕事の品質(出来ばえ)まで管理します。設計の基準づくりまでも目を光らせます(設計の基準そのものを作るのではなく、設計の基準が適正に作られるように管理します)。もちろん、それを守って仕事をするようにも管理指導します。

 あなたが書かれた「顧客のクレームに対してその原因を調査し、原因をつきとめ、対策の実施や体制整備を行う」は、どちらかというと品質管理に含まれるべきものです。品質管理は製品(またはサービス)に近い部分を扱うわけです。製品品質の統計的な調査・分析と改善実施も品質管理が行います。そうしたことがシステマチックに出来るように仕組み(あるいは基盤)づくりをするのが品質保証です。

 繰り返して言えば、品質保証は、仕組み・ルール・手順・基準づくりをします。なお、ここで言う品質とは製品の品質に限定されず、仕事の品質までを指します。それが品質保証なんです。ですから、品質保証の仕事はかなり経営に近い部分の仕事までするわけです。
 その一環として、たとえば品質保証では工程FMEAや設計FMEAあるいはFTAも行うような手順・基準も定め、関係部門で実施させますし、QC工程図をどのように作成すべきかのルールさえも策定します(そのルールにしたがってQC工程図を作るのは製品に近い立場にいる品質管理が行います)。
 ですから、品質保証の仕事をすると、会社の強みや弱みなどほとんどのこと(経理などは除きますが)が分ってきます。

 監視機器、測定機器の校正業務(社内校正、外部校正含め)は、かなり大手のメーカではそれを専門に扱う部門(たとえば計測機器管理部門)があったりします。そこまで行かない場合は、製造部門がやることもありますし、品質管理部門がやることもあります。
 品質保証部門は、計測機器部門や品質管理部門が管理する監視機器・測定機器が適正であることを保証できる仕組みを構築して維持します。具体的に言えば、校正基準器の管理をどうするかの決めごとをつくる、監視機器・測定機器を保管する場所の環境(温度・湿度など)基準を決める、(監視機器・測定機器を社内校正する場合は)校正要員の必要な力量を定める、校正の有効期限(あるいは頻度)を(監視機器・測定機器の種類や用途ごとに)決める、監視機器・測定機器を校正しようとしたときに異常があった(狂いが発見された)場合の処置の手順を決める…等々を行い、もちろん、それらが決められたとおりに運用されているかも適宜、巡回・監査して確かめます。それが品質保証です。

 大手メーカで品質保証の責任者を務め、その経験をいかして今は脱サラし、ISO 9001(品質マネジメントシステムの国際規格)の主任審査員もひとつの仕事にしています。

 品質保証と品質管理はかなり違います。品質保証と検査とはそれ以上に隔たりがあります。包含関係で言えば、まずやるべきことが単純な(仕事が限られた)検査があり、その検査を取り囲むようにあるのが品質管理(つまり品質管理の一部が検査です)、その品質管理をも包含するようにあるのが品質保証です(つまり品質保証の一部が品質管理です...続きを読む

Q作業標準書、QC工程表、作業手順書の違いは?

機械加工・組立の仕事をしています
お客様から 作業標準書 QC工程表を
見せてほしいと言われることがあります
しかし 我社ではその時その時にそれらしいものを
作成して対応しています
作業標準書とは一般にどのようなもののことでしょうか?
作業標準書、作業手順書、QC工程表の違いがはっきり
わかりません
私的には作業標準書と作業手順書は同じで誰が作業をしても同じ物が効率よく成される標準の手順と考えています
ではQC工程表は検査基準書?チェックシート?・・・わかりません
皆さんはこの違いどのようにお考えでしょうか?
教えてください
よろしくお願いします

Aベストアンサー

>>作業標準書と作業手順書
同じものだと考えていいと思います。
作業手順書は手順を基本に書きますが、標準書では構成部品も記載されているようです。(手順書+図面と考えればいいかも)

>>QC工程表
工程順に記載され、各工程での検査(確認)内容が書かれます。

単純例
番号 工程   確認項目 方法  方式  記録の有無
1  受入検査  照合  目視  抜取り  有
2  加工    寸法  ノギス 全数   有
3  組立    外観  目視  抜取   無

また、工程フローも併記するのが一般です。記号例
○ :加工
∇ :保管(滞留)
◇ :検査

>>検査基準書
文字通り検査基準です。検査をするには、合格・不適合の判定基準が必要です。
その判定基準を書いたのが検査基準書です。

>>検査チェックシート
QC工程図で記録を取らねばならない工程は、検査チェックシートまたはデータシートに記録を残す必要があります。
なお、検査した後検査基準に基づき合格・不合格の判定が必要となるため、検査基準書と検査チェックシート(データシート)は一緒に作ることが多いです。

単純例 (検査チェックシート)
番号 工程   確認項目 方法  方式  判定基準  記録
1  受入検査  照合  目視  抜取り 図番一致
2  加工    寸法  ノギス 全数  10±0.1

本屋さんに行けば、具体的な記載例が載った本がいろいろあります。
立ち読みでもいいので、一度見てください。

初取引の工場では、会社概要、作業標準書 QC工程表をお出しいただくのが一般的だと思います。
また、ISO9001ではこれら規定類と記録が最重要視されます。

>>作業標準書と作業手順書
同じものだと考えていいと思います。
作業手順書は手順を基本に書きますが、標準書では構成部品も記載されているようです。(手順書+図面と考えればいいかも)

>>QC工程表
工程順に記載され、各工程での検査(確認)内容が書かれます。

単純例
番号 工程   確認項目 方法  方式  記録の有無
1  受入検査  照合  目視  抜取り  有
2  加工    寸法  ノギス 全数   有
3  組立    外観  目視  抜取   無

また、工程フロ...続きを読む


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