多台持ちでの工場の作業効率

うちの会社の生産現場では機械を一人が数台受け持ち自動加工される加工品の検査、箱詰め、現品票の貼り付けなどを一連の流れでやっています。また加工品を詰める箱がある程度いっぱいになったり、箱がなくなると離れた場所に取りに行ったりする付随業務も個人が完結しています。付随業務がない間の流れでは規則的に流れに乗ってこなしますが、たまにおとずれる付随業務のために流れが壊され、処理しきれなくなったり、焦りからミスを招いたりします。
こんな状況なのですが、皆さんの会社ではこういったことはないでしょうか？何とかもっと一人一人の精神的負担を減らして、生産性をあげたいと思っています。お知恵や経験をお聞かせいただけないでしょうか？よろしくお願いします。

No.1 ベストアンサー 回答者： 1112 回答日時： 2005/11/18 21:59

俗に言う「トヨタ生産方式」ですね

早速ですが、聞きたい事があります
＞付随業務のために流れが壊され、処理しきれなくなったり、焦りからミスを招いたりします。＜
質問者様の会社には「段取りマン」（ヘルプマン）はいますか？
確かに、このような「付随業務」入れば、当然１日（１時間）あたりの
生産は落ちますね？
その場合は、「１日あたりの生産を落として計画停止」したら
質問者様も、焦る必要性はないのでは？
ＰＳ　後無駄な動作はありませんか？再度ビデオを撮り検証する必要性も、あります
最後に「改善に終りなし」で挑みましょう
http://www.nc-net.or.jp/kouza/seisan/sect_41.html
hthttp://www1.odn.ne.jp/busitec/lect/5_1.htmltp:// …

参考URL：http://www2a.biglobe.ne.jp/~qpon/toyota/kanban/

この回答への補足

早速ご回答ありがとうございます。
>会社には「段取りマン」（ヘルプマン）はいますか？
いないんです。私の考えでは常々これが念頭にありました。ただ入社間もなくて「なぜそうしないのか」言い出せませんでした。
完成品を良い状態で必要量作り続けられる状態の維持がまず優先されるべきで、そのために付随的な仕事は一手に引き受けてくれる職能が必要ではないかと考えています。

補足日時：2005/11/18 22:31

No.5 回答者： 1112 回答日時： 2005/11/18 23:37

１１１２です補足します

＃４の「作業標準」は作業のでの「作業標準 Operation Standards
標準作業を現場で正しく運営していく上で、工程図、品質チェック標準、ＱＣ工程表や安全標準などをベースとして、質・量・コスト・安全などを確保できるように各作業のやり方や条件を標準化したものの総称である。代表的なものとして、作業要領書・作業指導書・品質チェック要領書・刃具取り替え作業要領書などがある。
正しくは「標準作業 」（Standardized Work）
人の動きを中心として、ムダのない順序で、効率的な生産をするやり方を、トヨタ生産方式では標準作業といいタクトタイム・作業順序・標準手持ち３要素からなる
http://www2a.biglobe.ne.jp/~qpon/toyota/kanban/

この回答へのお礼

たびたびお付き合いいただいてありがとうございます。作業標準についてよくわかりました。一口に仕事といっても実践から生まれた学問というものが奥深くあるのですね。

お礼日時：2005/11/19 08:28

No.4 回答者： toro321 回答日時： 2005/11/18 23:11

段取りマンを置くと、見かけの生産数は上がります。

ただ、労働生産性は落ちます。
1ラインで、一人が１日１０００個作れるとします。
段取りマンを置くと、ひどいときには、１人。少なくとも０．３人工になり、１２００個出来たとしても、１人あたりの生産数は前者で１０００個後者で９２３個となり、生産性が落ちます。
段取りマンの手待ちがない場合はいいのですが、そうはきっちり仕事があるわけじゃないんで、こういう島作業の場合は、一人で全部やるのが、現在の手法となっています。
機械能力目一杯の生産をしなければ、要求タクトの追いつかない場合は、段取りマンを置いて、生産性を上げます。
もう１ライン作るより安いですからね。
箱が遠い、現品票の貼り付け、不良対策は、改善の余地がかなりあると思いますよ。

ちなみに、精神的な負担は、作業標準が決められていないから起こる現象で、手順通りやって、生産が追いつかないのであれば、標準タクトの見直しが必要です。

この回答へのお礼

ご回答ありがとうございます。生産数と労働生産性、どちらを重要視するかなかなか難しい問題ですね。
>箱が遠い、現品票の貼り付け、不良対策は、改善の余地がかなりあると思いますよ。
そうですね、こういう小さいことからつぶすことも考える必要があると気付きました。ありがとうございます。

お礼日時：2005/11/18 23:55

No.3 回答者： 1112 回答日時： 2005/11/18 22:56

１１１２です追記します

一度、「段取り時間」と「１時間あたりの生産数」は分かりますよね？
色々とデータを取り上司に、報告してみては？
ある意味？！「論より証拠」ではないでしょうか？

No.2 回答者： 1112 回答日時： 2005/11/18 22:49

１１１２です補足します

＞ただ入社間もなくて「なぜそうしないのか」言い出せませんでした＜
言えなかったらきつい仕事を、永遠続けなければいけない事になります
また「言わなければ、相手につながらないですし何も、変らない」かと思いますよ
「トヨタ生産方式」は、何度も挑戦し続ける生産方式です
新入社員だからと言う「配慮」は無用です

ＰＳ確かに、無駄な作業に「１０分」使うよりお金になる「１０分」の方が、いいですよね？
因みに、僕の会社には「作業者」と「段取りマン」はいますよ
ヤハリ！！生産数に開きは、出ますよ