No.5ベストアンサー
- 回答日時:
プリント基板はスルーホールと言って穴にも配線のための処理が施されていることが多いです。
(プリント基板の内部にも配線の層があったりして、そちらと繋がっていることもある。いわゆる多層基板。)このスルーホール処理された穴の半田を取り除くのは専用の吸い取り工具がないと難しいです。
コテのかけすぎは配線の剥離や他の部品の損傷にも繋がりますから、いかにしてそういったプリント配線を損傷させずにうまく半田を取り除き新しいパーツをつけられるようにするかということが大事でして、必要なものを準備した上で取り組むことをお勧めします。
今回はアンプですがPCのマザーなどは非常に細い配線になっていて、コテの先をギュっと滑らせただけで断線ということもあります。結構気をつかう作業ですので注意して行ってください。
ご回答頂いた皆さん全てにベストアンサーを選ぶことが出来ません。
この度のベストアンサーは、小生の様な初心者に配慮したのアドバイスを下さったhimanandesu様に決めさせて頂きました。
有難う御座いました。
*何とかパーツを取り付けるつける事ができました、パーツにばかり目が行っててコテを持つ手が配線に接触ビニールカバーを焦がしていました。
何事も経験ですね、次回はもう少し慎重に、上手にできるでしょうか?
No.3
- 回答日時:
No.1回答者:みっさん
売っている店を忘れていました。
東京では、秋葉原の電子器材店。
大阪では、日本橋の電子器材店。
他には、半田や半田コテの売っている店。
私は、地方に居住してます、お恥ずかしい話東京は未だ2〜3回しか出掛けたことがない田舎者です。
今回は、パーツも通販で購入しました、目で確かめる事が出来ないのは不便でしょうがないです。
色々アドバイス有難う御座いました。
No.2
- 回答日時:
>残った半田が一体化しました。
どういう状況なのかイマイチわかりません。
>カッターで削りとった所、グリーンの基板からプリント配線が出て
>きました、断線迄は行ってません。
カッターで削った場合、境目がよくわかりませんからそうなることもありますね。
「ハンダ吸い取り機」という道具があります。
文字通り、熔けた状態の時に勢いよく吸い取る道具です。
手動のものも電動のものもあります。
https://www.google.co.jp/search?q=%E3%83%8F%E3%8 …
プリント基板の製造現場で「ハンダメッキ」の製造工程は、
ハンダ槽(高温で熔けたハンダが入ってる)にプリント基板を浅く漬け、
ハンダを必要箇所に付着させたのち圧搾空気を吹き付け、
強い風により熔けたハンダの大部分を吹き飛ばします。
熔けて高温なハンダが小さい粒ですが飛び散るので
一般の部屋ではまぁやらない方がいいです。
配線パターンで緑色のソルダーレジストを載せてない部分には
ハンダが薄く残り、文字通りメッキしたように仕上がります。
(空気の流れによっては少々溜まった部分が残ったりしますが)
製造現場でなく試作デバグ現場では吸い取り機で代用します。
ハンダをあてて熱すると、熔けたハンダ表面にはすぐに酸化膜ができ、
流れにくくします。
大きくてへんなカタチのカタマリになるのはそういう理由です。
ソルダーペーストという、油分を使い
高温な状態でも表面を膜で覆い酸化を防ぐと流れるようなハンダ付けができます。
まぁ油なので数秒で蒸発してしまうので、時間との戦いな作業になりますが。
(量産現場では、小さな領域でも窒素ガスで満たす事で酸化を防ぐ手法もあります)
というわけで、
1.ソルダーペーストを使い
2.ハンダを熔かし
3.吸い取り機で吸い取る
と、うまくやればキレイになります。
No.1 さんが言われる、「ハンダ吸い取り線」を使うのも一手です。
https://www.google.co.jp/search?q=%E3%83%8F%E3%8 …
同軸ケーブルをばらして網線を取り出し、ハンダペーストを染み込ませると
手作りできます。
毛細管現象を利用して熔けたハンダを吸い取るものです。
といっても同様に完全に全部吸い取れず、ハンダはメッキのように薄い膜状に残ります。
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