FRP用の離型剤はワックスでも代用可能なのでしょうか？

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質問者：saiban____
質問日時：2008/08/02 18:28
回答数：1件

FRP用の離型剤を買おうと思ったのですが、ホームセンターに行ったところ３０００円のものしかありませんでした。結構高かったため購入をしませんでした。
そこでネットなどで調べたところワックスでも代用可能と書いてあったのですが可能なのでしょうか？
補修作業のため離型後の見た目は多少汚くてもOKです。

また、アルミの薄板を型にしよう（割れたカウル部分の継ぎ目部分）と思うのですが離型剤を塗らないとだめですか？？

詳しい方ご教授いただけないでしょうか。宜しくお願いします。

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回答 (1件)

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No.1ベストアンサー

回答者： mono0413
回答日時：2008/08/02 22:22

焼付け塗装された鉄板を型にした時は、市販のワックスで十分実用可能でした。

表面が滑らかでも脱脂されたような状態では剥がすのに苦労する場合もあります。
せっかく補修したのに剥がす際にまた割れたのでは意味がありませんから、剥がす前提ならワックスを均一に塗りこんでください。

一般的に、型が平らや緩い曲面ですと離型は楽ですし、複雑な凹凸や折り曲げが多いと離型しにくくなります。
剥がしにくそうな部分には厚めにワックスを塗った方が良いですし、補修面の厚みが増しても問題ない場合は、最初から補強材として埋め込んでしまうのも一つの手です。

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この回答へのお礼

お礼が遅くなりすいません。回答ありがとうございました。無事に離型作業が終わりました。形状が単純なものだったためか市販のカーワックスでも十分離型できました。ご回答助かりました。

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お礼日時：2008/09/07 15:01

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Aベストアンサー

　クルマの設計屋です。

　先ず御指摘のFRPなるモノがナニモノか？とゆぅ点をハッキリさせましょう。
　FRPとは、引張り強度が高い繊維と、マトリックスとなる硬質物質からなる物体を指します。繊維と硬質体、としますと、例えば竹と和紙を漆（天然樹脂）で固めた民芸品的な器などもリッパなFRPです。
　しかしクルマに使われるのは、普通ガラス繊維をポリエステルかエポキシで固めたGFRP（いわゆるグラスファイバー）か、炭素繊維を同様の樹脂で固めたCFRP（いわゆるカーボンファイバー）で、両方を総称してFRP（＝ファイバー・リーンフォースド・プラスチック＝繊維強化樹脂）と呼んでいます。
　さてこのFRP、ガラスか炭素かによって特性が違います。

>FRPは軽くて安価で丈夫なようなのでどうかと思ったのですが。

　御指摘通りFRP類は軽くて丈夫ですが、炭素繊維のプリプレグ材を使ったCFRPは全く安価ではありません（プリプレグ材とは樹脂が予め含浸されているクロスで、硬化させる為にはオートクレイブ炉に入れて『圧をかけながら焼き上げる』行為が必要です。これは主に軍用の航空機、レーシングカーのモノコックシャシやカウル、ウイングなどに使われる手法で、レーシングカーでは炭素繊維にケブラとゆぅ防弾チョッキの繊維を織り込んで使いますが、基本的にはCFRPが使われる以前のジュラルミンのモノコックシャシに比べ５倍以上の捻り剛性が得られます。勿論、これがガラス繊維なら、これほどの剛性は得られませんが値段はグッと安く済みます。）

>シャーシもFRPにしようと思ったらFRPに今以上何が要求されますか？

　FRPのフルモノコック構造のクルマは既にあります。市販車では‘５０年代末に登場したロータス・エリートや、日本であればフジキャビン（ロータスより４年も早く登場しました）などがGFRPのフルモノコックで金属製のシャシを持っていませんでしたし、最近ではマクラーレンF1やフェラーリなどのスーパーカーがCFRPのフルモノコックを採用しています。勿論、レーシングカー（市販車を改造した、乗用車にケが生えた？モノでは無く、F1や耐久レースなどの専用車）では既に１５年も前から、シャシのメインの部分はCFRPで出来ており、金属の板などは使っていません。
　２５０km/hでガードレールに貼り付いてもドライバが手を振りながらクルマから降りて来られるのは、アルミよりも鋼（鉄）よりも遥かに丈夫なフルカーボンモノコックのおかげです。（そしてしかも、そのメインのモノコック部分は２０kgf程度の重量しかありません。同じ剛性をアルミで作ろうとしたら・・・・考えたくありません・・・・）

　これほど高性能なFRP類ですが、しかし現在の量産車ではあまり相手にされません。

１．FRPはガラスでもカーボンでも、熱硬化樹脂（熱をかけると軟化せず逆に硬くなる樹脂）で固めます（だからエンジンなどをそのままボルト止めしても、車体がトロける事はありません）。
　ところが車体は入り組んだ形状や板厚がマチマチで、熱をかけて硬化させようとしても熱分布が均一化しません。つまり熱いところとナマぬるいところが出来てしまうワケで、これが完成後の『歪み』を生み出します。
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２．ガラスでもカーボンでも、FRPとは繊維と樹脂が一体となって剛性を発揮する構造ですが、この繊維がクセモノです。
　経年劣化により、導管作用で繊維が水分を吸い、内部で繊維と樹脂が剥離します。当然この剥離が進行すれば、車体の剛性はガタガタに落ちてしまいます。（古いロータスなどは、当時は非常に剛性が高くクラッシュしても安全なクルマでしたが、現在ではぶつかるとクシャクシャになってしまいます。）
　つまりFRP類は初期の性能をあまり長い期間維持出来ないと言え、こんな点もどんな使われ方をするか判らない量産車には使い辛いところです。

３．FRP類は熱硬化樹脂なので、リサイクルが利きません。
　CFRPであれば高熱をかければ全て燃えてしまいそぅですが、プラスチックである以上、有毒ガスの発生は避けられません。これがGFRPなら、例え燃やしても最後には必ずガラス成分が残ってしまいます。
　現在では小さく破砕して埋め立てる以外に廃棄方法が無いでしょう。
　ロータスのレストア屋など、よくユガミが来て交換したボディを工場の屋根に載せたり壁にブラ下げて飾っていますが、あれは棄てる時にはディスク・グラインダで細かく切り刻むとゆぅ難儀な処理（コーヒーに入れるクリーミングパウダーの様な細かいガラスクズが大量に発生します。吸い込んだらいかにもカラダに悪そう・・・・）をしないと産業廃棄物処理業者が引き取ってくれず、しょうがないので飾りに使っているのではないか？と思われます。

　とゆぅワケで結論です。

★まず、硬化時の歪みを取る技術が無ければ、実際に安く作る事は不可能です。
★耐用年数を延ばす為に、水分に対してもっと強い合成樹脂を開発する必要があります。
★FRPのリサイクル技術の確立か、エンジンなどの高温に耐え、しかし例えば薬品などで溶け、手軽にリサイクル出来る材質を発明する必要があります。

　ついでに・・・・長くなりましたが余談です。

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　勿論これは正しいレストア技術ではありませんが、樹脂が完全に塗り込めたならサビの進行を止められますし、なにより車体の剛性がUPします。
　ちゃんと削って形を整え塗装しておけば、とりあえず古いクルマに関してはそれが原因で車検に落ちる事も無い様です。

　とゆぅところでも一つ余談。

　車体の補強に板増しとゆぅ手段がありますが、ガラスクロスの積層による補強とゆぅのも考えられます。
　補強したい部位の塗装を剥がしドリルで小さい穴を開けまくり（樹脂のクイツキをよくする為）、ガラスマットを積層する方法です。
　板増しと同等の効果が得られますし、なにより溶接機などなくても、幾らでもブ厚く補強出来ます。
　内装をバラす手間と場所があれば、後はガラスマットと樹脂とハケを入手すればどなたでも出来る補強です。

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Aベストアンサー

私は１層目からノンパラにしてます。
ただ、１層目をインパラにしても２層目積層時に多少下地処理（表面をサンドペーパーで荒らす）を施せば、２層目の積層も何なく行なえます。

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Aベストアンサー

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Aベストアンサー

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