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最近米国企業に転職したのですが、製品の品質に問題があって営業が困っています。製品は米国製ですが米国本社によるとせいぜいその不具合品(不良品)率は全体の2%だから問題ないといいます。こっれそうなんですか?メーカーで働くのが初めてで経験なく基準を教えてください。

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A 回答 (4件)

MILL-STD-105と言う検査基準が有ります。


日本で言うJISですがJISが引用しているので内容は殆ど同じです。
この検査基準は、AQLと言う判定基準が有って生産母数の確率を検査数で判定する数値が決められています。
物品の取引をする時、この検査基準に従い合否の判定をして受け入れするか否か判断します。
合理的な方法ですが、現在の品質レベルから見ると製品が何か解りませんが2%不良の混在が有ると言うことは日本の市場では大きな問題と思います。
日本人の感覚として箱に入っている商品は全て新品で良品が当たり前です。
後進国の感覚は、展示品とかモニターでも今動いている物が良品と言う見方をします。
日本の市場に添った良品率で無いと先行き思いやられますね。
2%は決して海外の市場では取引上問題では有りませんが信頼は徐々に無くなるでしょう。
関係する仕事で有る品物が中国工場で生産している不良率は0.02%ですが大きな問題です。
品物によって差異は有ると思いますがユーザーに渡る段階で2%は現状に有っていないと思います。
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この回答へのお礼

有難うございました。

お礼日時:2004/07/18 23:35

飛行機の部品に不具合比率が2%と聞いたら、安心して搭乗することが出来かねます。

目標はゼロデフェクトです。その他の製品でも不合格率は一桁よりも低い0.**%レベルと思います。
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製品によって変わるかも知れませんが、



日本企業では品質管理を表す時は、PPM:Parts-Per-Millionという単位を使う事が一般的になっています。

つまり不良率を100万個中何個かで表すわけです。
2%は日本では話にならない数字ですが、海外企業ではある程度不良品が混入する事を見越して出荷するそうです。

お国柄とでもいうのでしょうが、ちょっと、何だかなぁっと日本人の僕としては思ってしまいます。

日本じゃ、あっという間に信用失墜。
企業として成り立たないよね。
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この回答へのお礼

有難うございます。参考になりました。

お礼日時:2004/07/18 23:34

最近の組み立て製品(パソコンなど)結構不良率が高いと感じています。



品質管理では抜き取り検査でロットの合否を判定しますが
普通は3シグマといって99.7%以上の合格率でないと不良ロットとして処理します。
この場合全数検査などで再検査です。

工場で生産の不具合率は2%もありますが
出荷されたものがそんなに高くては営業はクレーム処理係ですよ。
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この回答へのお礼

有難うございました。助かりました。

お礼日時:2004/07/18 23:31

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Q工場内の、全体の不良率を計算したいです。

ある3つの製品を製造している工場があります。

製品1は、一日に5パーセントの不良がでる。
製品2は、一日に10パーセントの不良がでる。
製品3は、一日に2パーセントの不良がでる。

この工場全体を見たときに、一日の合計不良率はどのくらいか??

単純に17パーセントかなと思いましたが、違うと思い投稿しました。

上記の情報しかなく、返答に困ると思いますが宜しくお願いします。

Aベストアンサー

←A No.2 補足
そのデータは、必須です。
1:1:1 で代用することはできません。

それが分かれば、各製品の不良品数が計算できて、
全製品の生産数の合計と、不良品数の合計が判ります。
割り算すれば、全体の不良率が出ますね。

Qppmから%の計算方法

現在会社でグリーン調達の仕事をしておりますが、回答書を作成するため、含有量を自分で計算して、(例:350ppm=なんパッセント)回答します。計算方法が解らないです。教えてください。よろしくお願いします。

Aベストアンサー

1ppmは0.0001%です。
逆に1%=10000ppmです。

そのため,
350ppm=350*0.0001
      =0.0350% ←小数点を4つ分移動
      =0.035%
となります。
1ppmなら,0.0001%
12ppmなら,0.0012%
123ppmなら,0.0123%
1234ppmなら,0.1234%
12345ppmなら,1.2345%
です。

Q故障発生の確率の出し方を教えて下さい

確率の出し方が分からずに困っています。至急,ご教授願えれば幸いです。
〔問題〕
 130台の機械があり,7年間に5回の故障が発生しているとします。
 この頻度において,ある1台の機械が40日の間に故障する確率を求めています。

 自分で考えましたが,正しいかよく分かりません。その考え方を記述します。
 ・7年間で機械が故障する確率は 5/130
 ・7年間の間にどれか1台以上が故障する確率を求めると,
   1ー(1-5/130)*130 (*は乗)  (1)
 ・40日の間に故障する確率
   (1ー(1-5/130)*130)40/(365×7) (2)

 (説明)
   (1)式の2項目の(1-5/130)は,7年間で,機械130台の内1台が故障しない確率で,その130乗は,130台すべての機械が故障しない確率。
   1からこれを引くことで,130台の内 どれか1台以上の機械が故障する確率を求めた。

   (2)は40日間の確率をもとめるため,(1)に40日/(365日×7年)をかけた。

Aベストアンサー

故障回数 5回
時間 7年間
機械台数 130台
これらから1年、1台当たりの故障回数を求めると5/7/130=0.005494505になります。
ちなみに何年に一度の事故発生頻度という数値で言えば7*130/5=180になります。

ここから40日の間に故障する確率は、機械が故障する回数はポアソン分布に従うとして
1-exp(-0.005494505*40/365)=0.000601956
になります。これを近似的に0.005494505*40/365としても0.000602138となってほぼ同じ答えになります。

Q工業製品の抜き取り検査のN数の決め方

実際に今起きている話ですが、例えばあるロットの一部を1箇所切り出して測定し、規格10以下に対して9であったため合格として納入したところ、客先で同じロットの別の場所からサンプリングし、検査した所、11であったらしく、このロットはNG扱いとなってしまいました。流出防止策として、安易な考えで”ロットの一部を1箇所切り出して測定し、8以上の場合は再サンプリングして判定する”としましたが、統計的に、再度サンプリングするための閾値の決め方やN数の決め方はどのようにすべきでしょうか?検査の工数増をできるだけ避けたいので、むやみやたらとN増しは行いたくなく、かといって仮に数十箇所測定して1箇所だけ規格外があっても、工場としては納品したいのが本音です。工場、客先双方が納得できる落としどころがあればよいのですが。

Aベストアンサー

今回の質問の前提条件を確認したいです.

抜き取り検査が許されているということは,普通は工程能力が十分あることが
確認されていると思います.そうでなければ抜き取り検査ではなく,全数検査する必要が
あるはずです.

今回の結果は「11」とは,規格上限に対して外れていたということでしょうか.
それとも規格上限には余裕があった上で,取り決めた数値に対して外れていたということ
でしょうか.(そうでなければ品質管理としては理屈がなっていないですが)

先ずはこの製品の工程能力がどんなものかそれがスタートです.



>仮に数十箇所測定して1箇所だけ規格外があっても、工場としては納品したいのが本音です

気持ち的には分かるところもありますが,こんなことを了解していては品質管理が分かっていない,
もしくは無視していることにしかならないと思いますが.

Q電化製品の故障率について

仕事である映像関連の機器を取扱っているのですが、故障が多く困っています。
製造年月を考慮に入れずに全体的な故障件数が年間で2.5%あります。
もしJIS規格等に定められた故障率の基準があれば知りたいのですが。
思いつく身の回りの資料を探しましたが見当たりません。

よろしくお願いいたします。

Aベストアンサー

末期故障の製品や初期故障の製品が数に入っているのであれば
そんなものかな。という処でしょう.
たとえば、設計寿命10年の機器が本当に10年で壊れるとして
その内の1割が、まだまだ使えるという事で
メーカーに戻っていたとしたら、故障率は10%になります
(毎年10年目の機器が出現しますから)
ですから、2.5%はそんなに変な数字ではありません.

しかし、初期故障(新品交換等)が数に入らず、
製品寿命を迎えた製品がまだ無い という場合は
あきらかに高すぎます.
偶発故障、それもメーカーに戻す分が2.5%/年 で生じているとすると
戻すのを諦めているユーザーや、
だましだまし使っているユーザー、捨ててしまったユーザーの存在も
かんがえなければなりません。

根拠の無い話として、以前聞いた話では、偶発故障は1%以下、
MTBF 1万時間 というのが最低線だそうです。

Q製造業の工程不良削減について教えてください

製造工程不良の削減の方法について教えてください。

こんばんは。今工程不良の削減または予防方法について悩んでます。
うちの製品は部品の方向入れ間違い、または入れ忘れなどそういったポカミス?(ヒューマンエラー)の不良数の削減に今取り組んでます。
方向などを間違えても組み立てできてしまいます。治具などでは対処できない。(方向間違い、入れ忘れは)
朝礼または不良の現物を見せたりして注意などおこなってますがどういった方法が有効でしょうか?
または同じような経験があるかた教えてください。
今考えてるのは作業方法の見直しです。部品入れる時の手の持って行き方、部品の配置で間違いが起きにくくする。
といった方法でやっていってる最中ですが有効な手段あれば教えてください。

Aベストアンサー

 私も製造業に携わっていますので、同様の問題を抱えています。
 私自身も、ポカミスを犯したことがあります。
 質問者の方の職場では「QCサークル活動」は、実施されていますか。
 これは、大半の製造業で実施されている活動です。
 どのような製品を製造されているかによって、異なると思いますが、もし、流れ作業、ライン作業の場合、製造工程ごとに、その工程の作業に携わるメンバーの方で、サークルを作り、小集団活動を行うというののです。
 そのサークルで、目標を設定し、たとえば、今年4月から活動をスタートするとすれば、現在、どのくらいの割合で、ポカミスが発生しているのかを把握し、6月までに、ポカミスを現在の半分に減らす、9月には、完全にゼロにする。といった目標です。
 そして、たとえば、各メンバーに、「ポカミスの原因を、最低5項目くらいずつ、挙げてみるように」といった指示を出し、それを会合で話し合って、「なぜそのようなミスを犯しやすいのか」「そのようなミスを無くすには、どうすることが必要か」などの、討議を行い、改善策を提案、実行していくというものです。
 これは、私が実際に経験した一例ですが、質問者の方とは、扱っている製品が異なると思いますので、参考になるかどうかはわかりませんが、ある製品の製造で、リード線を逆方向に付けてしまうというポカミスで、リーダーの方は激怒され、自分で、逆方向につけた製品を直す(やり直しは、なんとか可能な製品です)ように命じられました。
 このようなミスを犯してしまった原因を、自分なりに考えてみましたが、以前は、その日の生産計画、すなわち、こんな品種を、これだけの数を生産する(多品種少量生産のため、品種はかなり多く、多いときは30品種を超えます)ということを、現場のホワイトボードに、自分で記入していたのを、ついおっくうになり、印刷された生産計画を、ボードに貼り付けるだけにしたこどが、原因の一つと考えました。
 自分で計画を記入することにより、その日の作業内容、作業上の注意点が把握できたのですが、それをしなくなり、作業内容を把握できないまま、作業を行うと、ポカミスも発生しやすいということです。
 ポカミスを無くすには、まず、どのようなポカミスか、どんな状況で発生したのか、そのポカミスの発生要因として、どんなことが考えられるか、そして、二度とポカミスを犯さないようにするには、どのようにすればよいか、こうした点について、現場の作業者が中心となって、充分討議することが、重要と思います。
 質問者の方は、作業方法の見直しを検討されているようですが、それも一つの方法と思います。

参考URL:http://home1.catvmics.ne.jp/~qc-net/info/qaindex.html

 私も製造業に携わっていますので、同様の問題を抱えています。
 私自身も、ポカミスを犯したことがあります。
 質問者の方の職場では「QCサークル活動」は、実施されていますか。
 これは、大半の製造業で実施されている活動です。
 どのような製品を製造されているかによって、異なると思いますが、もし、流れ作業、ライン作業の場合、製造工程ごとに、その工程の作業に携わるメンバーの方で、サークルを作り、小集団活動を行うというののです。
 そのサークルで、目標を設定し、たとえば、今年4月から...続きを読む

QNをkgに換算するには?

ある試験片に40kgの重りをつけた時の荷重は何Nをかけてあげると、重り40kgをつけたときの荷重と同等になるのでしょうか?一応断面積は40mm^2です。
1N=9.8kgfなので、「40kg=N×0.98」でいいのでしょうか?
ただ、式の意味がイマイチ理解できないので解説付きでご回答頂けると幸いです。
どなたか、わかる方よろしくお願いします。

Aベストアンサー

こんにちは。

kgfはSI単位ではないですが、質量の数値をそのまま重さとして考えることができるのがメリットですね。


>>>
ある試験片に40kgの重りをつけた時の荷重は何Nをかけてあげると、重り40kgをつけたときの荷重と同等になるのでしょうか?

なんか、日本語が変ですね。
「ある試験片に40kgの重りをつけた時の引っ張りの力は何Nの力で引っ張るのと同じですか?」
ということですか?

・・・であるとして、回答します。

40kgのおもりなので、「おもりにかかる重力」は40kgfです。

重力は万有引力の一種ですから、おもりにも試験片にも、地球からの重力はかかります。
しかし、試験片の片方が固定されているため、見かけ、無重力で、試験片だけに40kgfの力だけがかかっているのと同じ状況になります。

試験片にかかる引っ張り力は、

40kgf = 40kg×重力加速度
 = 40kg×9.8m/s^2
 = だいたい400N

あるいは、
102グラム(0.102kg)の物体にかかる重力が1Nなので、
40kg ÷ 0.102kg/N = だいたい400N


>>>1N=9.8kgfなので、「40kg=N×0.98」でいいのでしょうか?

いえ。
1kgf = 9.8N
ですね。


>>>一応断面積は40mm^2です。

力だけでなく、引っ張り応力を求めたいのでしょうか。
そうであれば、400Nを断面積で割るだけです。
400N/40mm^2 = 10N/mm^2 = 10^7 N/m^2
1N/m^2 の応力、圧力を1Pa(パスカル)と言いますから、
10^7 Pa (1千万パスカル) ですね。

こんにちは。

kgfはSI単位ではないですが、質量の数値をそのまま重さとして考えることができるのがメリットですね。


>>>
ある試験片に40kgの重りをつけた時の荷重は何Nをかけてあげると、重り40kgをつけたときの荷重と同等になるのでしょうか?

なんか、日本語が変ですね。
「ある試験片に40kgの重りをつけた時の引っ張りの力は何Nの力で引っ張るのと同じですか?」
ということですか?

・・・であるとして、回答します。

40kgのおもりなので、「おもりにかかる重力」は40kg...続きを読む

QJIS/ISO規格に基づくサンプル数の考え方・決め方

部品の温度上昇に関する試験依頼がありました。
サンプル数については依頼がありませんでしたが、
ISO規格、JIS規格等に基づく根拠を明確にして
説明することが求められています。

ISO規格、JIS規格に基づくサンプル数の決め方、計算方法、
根拠等についてアドバイスいただきますようお願い申しあげます。

Aベストアンサー

以下に詳細がありますのでご覧下さい。
http://homepage1.nifty.com/QCC/2003-3.html
http://aql.blog19.fc2.com/blog-entry-15.html

業務なら
「JIS Z 9015」そのものをご覧になられては
いかがでしょうか?

QVA提案とVE提案の違いを教えて下さい。

こんにちわ。
VA提案とVE提案の意味の違いを教えて下さい。
宜しく、お願い致します。

Aベストアンサー

用語的には。
VA:Value Analysisの頭文字(価値分析)
VE:Value Engineeringの頭文字(価値工学)

VAは、おおざっぱに言って、既存の製品に対して改善を行う手法。
製品やその部品に対して、必要とされる機能や品質を考えて現状を分析し、コスト低下につながる代替案を提案する。
この部品は何のために使うのか →他に代替えになる物はないか →あるいは現状の品質がほんとに必要かなど。

VEは、開発設計段階から行う手法。
設計を行う場合に、機能や品質を満足するするに必要なレベルを考慮する。
(適正な材料の選択、適正公差、最適工法の選択、仕上げ方法の見直しなど)
不必要に過剰品質にならない、設計が複雑では製造段階での努力には限界がある、それらを含めて設計段階への提案。

現在では、VEの方が重視されている、もちろん既存製品に対するVA提案を受けて、次製品へのVE活動につなげていきます。

個人サイトですが「VEをもっと知ろう」
http://www.geocities.jp/taka1yokota/mypage4-ve1.htm
(VEの考え方がおおよそ分かると思います)

社団法人日本VE協会「VE基本テキスト」
http://www.sjve.org/102_VE/images/302_basic.pdf
(PDFファイルです)

こんな感じです。

用語的には。
VA:Value Analysisの頭文字(価値分析)
VE:Value Engineeringの頭文字(価値工学)

VAは、おおざっぱに言って、既存の製品に対して改善を行う手法。
製品やその部品に対して、必要とされる機能や品質を考えて現状を分析し、コスト低下につながる代替案を提案する。
この部品は何のために使うのか →他に代替えになる物はないか →あるいは現状の品質がほんとに必要かなど。

VEは、開発設計段階から行う手法。
設計を行う場合に、機能や品質を満足するするに必要なレベルを考慮する。
...続きを読む

Qエクセル STDEVとSTDEVPの違い

エクセルの統計関数で標準偏差を求める時、STDEVとSTDEVPがあります。両者の違いが良くわかりません。
宜しかったら、恐縮ですが、以下の具体例で、『噛み砕いて』教えて下さい。
(例)
セルA1~A13に1~13の数字を入力、平均値=7、STDEVでは3.89444、STDEVPでは3.741657となります。
また、平均値7と各数字の差を取り、それを2乗し、総和を取る(182)、これをデータの個数13で割る(14)、この平方根を取ると3.741657となります。
では、STDEVとSTDEVPの違いは何なのでしょうか?統計のことは疎く、お手数ですが、サルにもわかるようご教授頂きたく、お願い致します。

Aベストアンサー

データが母集団そのものからとったか、標本データかで違います。また母集団そのものだったとしても(例えばクラス全員というような)、その背景にさらならる母集団(例えば学年全体)を想定して比較するような時もありますので、その場合は標本となります。
で標本データの時はSTDEVを使って、母集団の時はSTDEVPをつかうことになります。
公式の違いは分母がn-1(STDEV)かn(STDEVP)かの違いしかありません。まぁ感覚的に理解するなら、分母がn-1になるということはそれだけ結果が大きくなるわけで、つまりそれだけのりしろを多くもって推測に当たるというようなことになります。
AとBの違いがあるかないかという推測をする時、通常は標本同士の検証になるわけですので、偏差を余裕をもってわざとちょっと大きめに見るということで、それだけ確証の度合いを上げるというわけです。


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