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お世話になります。
我が社でISO9001を取得する事になり、事務局を任されることになりました。
早速、品質目標を立てることになったのですが、上記タイトルどおり、
「工程内不良」の定義がよくわからないので教えていただけますでしょうか。
一般的に「工程内不良」とは、

1、工程内で発見された不良
2、工程内で発生した不良

の、どちらなのでしょうか?

クレームから発見された当社の不良は、工程内不良に入るのでしょうか?
また、「クレーム」と「問い合わせ」の境目はどの辺にあるのでしょうか。

製造業なのですが、私自身が製造業の事をよく理解しておらず、
基本的な事もわからなくて申し訳ないのですが、
一般論や某社例などをご存知の方がいらっしゃいましたら
ご教授お願いいたします。

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A 回答 (2件)

>「チェック漏れで市場に出てしまった場合」は


>工程内不良になる、ということでしょうか?
通常の常識で判断しましょう。

そう言う方もよく居られますが もし車が走行中に
車輪が外れたら 無論タイヤ交換時にボルトの緩み
でそうなったらメーカー責任かどうかハッキリしませ

んが もし原因を追究した結果ハブの強度に問題が
あったらそれは工程内不良なのは明白ですね。

それと品質規格を作成して製品出荷時に検査して
規格外であれば手直しをするとか破棄するとかすれば
よいのです。

検査にも全数の場合と20個あればその中の2個とか
にすればよいでしょう。

製品とは一体どのようなものですか?
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この回答へのお礼

なるほど、段々解ってきました。
ありがとうございます。
原因を追究した結果で判断する、ということでよいのでしょうか。
当社では、「めっき加工」をしております。
少し、形式にこだわりすぎていましたが、本質を理解し進めていきたいと思います。

少しすっきりしてきました、ありがとうございます。

お礼日時:2005/11/15 14:23

それは結局 不良品と良品をどうやって識別するか


ということになるというかそういう質問を受けるの
ですが。それはさておき。

工程内ということはまだ製品になっていない状態です
からクレーム受けた後発見された不良品は

最終試験を行ったがそれのチェック漏れで市場に
出た場合と試験時は合格だったのにその後不良に
なった場合とがある訳ですね。

それには製品ごとに作成された品質基準書がまず
原点になりますよね。

また 品質目標は最初は工程内不良をゼロにするなど
で充分ではと思います。
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この回答へのお礼

早速のご回答をありがとうございました。

逆にもう一度質問をしてしまい申し訳ないのですが、
「チェック漏れで市場に出てしまった場合」は
工程内不良になる、ということでしょうか?

市場=工程の外、つまり「工程外不良」ではないか、
という考えが社内にありましてよくわからないのです・・・。

お礼日時:2005/11/15 12:49

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Q製造業の工程不良削減について教えてください

製造工程不良の削減の方法について教えてください。

こんばんは。今工程不良の削減または予防方法について悩んでます。
うちの製品は部品の方向入れ間違い、または入れ忘れなどそういったポカミス?(ヒューマンエラー)の不良数の削減に今取り組んでます。
方向などを間違えても組み立てできてしまいます。治具などでは対処できない。(方向間違い、入れ忘れは)
朝礼または不良の現物を見せたりして注意などおこなってますがどういった方法が有効でしょうか?
または同じような経験があるかた教えてください。
今考えてるのは作業方法の見直しです。部品入れる時の手の持って行き方、部品の配置で間違いが起きにくくする。
といった方法でやっていってる最中ですが有効な手段あれば教えてください。

Aベストアンサー

 私も製造業に携わっていますので、同様の問題を抱えています。
 私自身も、ポカミスを犯したことがあります。
 質問者の方の職場では「QCサークル活動」は、実施されていますか。
 これは、大半の製造業で実施されている活動です。
 どのような製品を製造されているかによって、異なると思いますが、もし、流れ作業、ライン作業の場合、製造工程ごとに、その工程の作業に携わるメンバーの方で、サークルを作り、小集団活動を行うというののです。
 そのサークルで、目標を設定し、たとえば、今年4月から活動をスタートするとすれば、現在、どのくらいの割合で、ポカミスが発生しているのかを把握し、6月までに、ポカミスを現在の半分に減らす、9月には、完全にゼロにする。といった目標です。
 そして、たとえば、各メンバーに、「ポカミスの原因を、最低5項目くらいずつ、挙げてみるように」といった指示を出し、それを会合で話し合って、「なぜそのようなミスを犯しやすいのか」「そのようなミスを無くすには、どうすることが必要か」などの、討議を行い、改善策を提案、実行していくというものです。
 これは、私が実際に経験した一例ですが、質問者の方とは、扱っている製品が異なると思いますので、参考になるかどうかはわかりませんが、ある製品の製造で、リード線を逆方向に付けてしまうというポカミスで、リーダーの方は激怒され、自分で、逆方向につけた製品を直す(やり直しは、なんとか可能な製品です)ように命じられました。
 このようなミスを犯してしまった原因を、自分なりに考えてみましたが、以前は、その日の生産計画、すなわち、こんな品種を、これだけの数を生産する(多品種少量生産のため、品種はかなり多く、多いときは30品種を超えます)ということを、現場のホワイトボードに、自分で記入していたのを、ついおっくうになり、印刷された生産計画を、ボードに貼り付けるだけにしたこどが、原因の一つと考えました。
 自分で計画を記入することにより、その日の作業内容、作業上の注意点が把握できたのですが、それをしなくなり、作業内容を把握できないまま、作業を行うと、ポカミスも発生しやすいということです。
 ポカミスを無くすには、まず、どのようなポカミスか、どんな状況で発生したのか、そのポカミスの発生要因として、どんなことが考えられるか、そして、二度とポカミスを犯さないようにするには、どのようにすればよいか、こうした点について、現場の作業者が中心となって、充分討議することが、重要と思います。
 質問者の方は、作業方法の見直しを検討されているようですが、それも一つの方法と思います。

参考URL:http://home1.catvmics.ne.jp/~qc-net/info/qaindex.html

 私も製造業に携わっていますので、同様の問題を抱えています。
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 これは、大半の製造業で実施されている活動です。
 どのような製品を製造されているかによって、異なると思いますが、もし、流れ作業、ライン作業の場合、製造工程ごとに、その工程の作業に携わるメンバーの方で、サークルを作り、小集団活動を行うというののです。
 そのサークルで、目標を設定し、たとえば、今年4月から...続きを読む

Q工程内で不良発見する方法は?(製造業)

製造業で工程内で不良発見するには?

当方AV機器部品製造メーカーに勤めているものです。
ウチはいろいろなAV機器の部品を加工・梱包まで行ってます。
種類で言うと250種類くらいあります。
この度そのうち1機種が生産ロット5000個に対し、120個くらいキズがついた不良が発生しました。
原因としてはモンキーで電動ドライバーで締めこむ際ビットの先が傷がありそれがだんだんひどくなり部品に傷がついてしまったという内容です。
対策としてはもう完了済みなのですが、ウチの社長より「対策の内容はわかった。ただ、今後こういった不良を次工程ではなく当工程で見つけるようにしろ。120個出たんでは遅い。この作業をした奴は誰だ?何を考え作業をしてるんだ」と怒鳴られました。

私も社長の言いたいことはわかります。ただ、作業者としては検査項目に入ってないので見てなかったとおもいます。
ただ、レベル高い作業者だとおそらく気づいてたとは思いますが、こういったイレギュラー?的な不良を前段階でつぶすにはどうすればよいでしょうか?

私の考えは作業者に「注意しろ」というだけでは改善できないと思いますので具体的な案がほしいです。
私が考えてるので
(1)過去に発生した不良を踏まえ初期段階でチェックするチェックリスト作成する。(ものすごく手間かかる)
(2)同仕様の製品の手順書に傷確認を盛り込み全数確認。(工数かかる)

なにか良いアドバイスあれば教えてください。

製造業で工程内で不良発見するには?

当方AV機器部品製造メーカーに勤めているものです。
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No.3追加質問に対する回答です。

センサーの価格はピンキリです。
どのようなモードの不良をどのレベル(精度)で検出したいか
によってセンサーの種類が決まるので一概に言えません。

キーエンスなんかに相談すると、営業マンがデモ機を持って
喜んで飛んでくるので、電話で相談してみては?

どんなセンサーでも感知時間はほとんど掛からないと思って
良いでしょう。0.何秒とかいうレベルです。

価格が高いか安いかは考え方によりますね。

仮に20万したとしても、検査工数が掛かる分人一人増やした
のと比較すれば、たかが1か月分です。

Q製造業の不具合品率って2%くらい?

最近米国企業に転職したのですが、製品の品質に問題があって営業が困っています。製品は米国製ですが米国本社によるとせいぜいその不具合品(不良品)率は全体の2%だから問題ないといいます。こっれそうなんですか?メーカーで働くのが初めてで経験なく基準を教えてください。

Aベストアンサー

MILL-STD-105と言う検査基準が有ります。
日本で言うJISですがJISが引用しているので内容は殆ど同じです。
この検査基準は、AQLと言う判定基準が有って生産母数の確率を検査数で判定する数値が決められています。
物品の取引をする時、この検査基準に従い合否の判定をして受け入れするか否か判断します。
合理的な方法ですが、現在の品質レベルから見ると製品が何か解りませんが2%不良の混在が有ると言うことは日本の市場では大きな問題と思います。
日本人の感覚として箱に入っている商品は全て新品で良品が当たり前です。
後進国の感覚は、展示品とかモニターでも今動いている物が良品と言う見方をします。
日本の市場に添った良品率で無いと先行き思いやられますね。
2%は決して海外の市場では取引上問題では有りませんが信頼は徐々に無くなるでしょう。
関係する仕事で有る品物が中国工場で生産している不良率は0.02%ですが大きな問題です。
品物によって差異は有ると思いますがユーザーに渡る段階で2%は現状に有っていないと思います。

QVA提案とVE提案の違いを教えて下さい。

こんにちわ。
VA提案とVE提案の意味の違いを教えて下さい。
宜しく、お願い致します。

Aベストアンサー

用語的には。
VA:Value Analysisの頭文字(価値分析)
VE:Value Engineeringの頭文字(価値工学)

VAは、おおざっぱに言って、既存の製品に対して改善を行う手法。
製品やその部品に対して、必要とされる機能や品質を考えて現状を分析し、コスト低下につながる代替案を提案する。
この部品は何のために使うのか →他に代替えになる物はないか →あるいは現状の品質がほんとに必要かなど。

VEは、開発設計段階から行う手法。
設計を行う場合に、機能や品質を満足するするに必要なレベルを考慮する。
(適正な材料の選択、適正公差、最適工法の選択、仕上げ方法の見直しなど)
不必要に過剰品質にならない、設計が複雑では製造段階での努力には限界がある、それらを含めて設計段階への提案。

現在では、VEの方が重視されている、もちろん既存製品に対するVA提案を受けて、次製品へのVE活動につなげていきます。

個人サイトですが「VEをもっと知ろう」
http://www.geocities.jp/taka1yokota/mypage4-ve1.htm
(VEの考え方がおおよそ分かると思います)

社団法人日本VE協会「VE基本テキスト」
http://www.sjve.org/102_VE/images/302_basic.pdf
(PDFファイルです)

こんな感じです。

用語的には。
VA:Value Analysisの頭文字(価値分析)
VE:Value Engineeringの頭文字(価値工学)

VAは、おおざっぱに言って、既存の製品に対して改善を行う手法。
製品やその部品に対して、必要とされる機能や品質を考えて現状を分析し、コスト低下につながる代替案を提案する。
この部品は何のために使うのか →他に代替えになる物はないか →あるいは現状の品質がほんとに必要かなど。

VEは、開発設計段階から行う手法。
設計を行う場合に、機能や品質を満足するするに必要なレベルを考慮する。
...続きを読む

Q「いずれか」と「いづれか」どっちが正しい!?

教えて下さいっ!
”どちらか”と言う意味の「いずれか」のかな表記として
「いずれか」と「いづれか」のどちらが正しいのでしょう???

私は「いずれか」だと思うんですが、辞書に「いずれか・いづ--。」と書いてあり、???になってしまいました。
どちらでもいいってことでしょうか?

Aベストアンサー

「いずれか」が正しいです.
「いづれ」は「いずれ」の歴史的かな遣いですので,昔は「いづれ」が使われていましたが,現代では「いずれ」で統一することになっていますので,「いずれ」が正しいです.

Q工場内の、全体の不良率を計算したいです。

ある3つの製品を製造している工場があります。

製品1は、一日に5パーセントの不良がでる。
製品2は、一日に10パーセントの不良がでる。
製品3は、一日に2パーセントの不良がでる。

この工場全体を見たときに、一日の合計不良率はどのくらいか??

単純に17パーセントかなと思いましたが、違うと思い投稿しました。

上記の情報しかなく、返答に困ると思いますが宜しくお願いします。

Aベストアンサー

←A No.2 補足
そのデータは、必須です。
1:1:1 で代用することはできません。

それが分かれば、各製品の不良品数が計算できて、
全製品の生産数の合計と、不良品数の合計が判ります。
割り算すれば、全体の不良率が出ますね。

Q製造における品質保証と品質管理の業務の違い

製造において品質保証課と品質管理課とでは、どのように役割が違うのでしょうか?(似てるという見解もあるようですが、あえて役割をきちんとわけるとしたら)以下は現時点での自分の認識です。

品質保証:
・顧客のクレームに対してその原因を調査し、原因をつきとめ、対策の実施や体制整備を行う。
・その中で製品の検査等も行う。
・顧客から受ける監査対応、認証機関からの監査対応
・内部監査の実施

品質管理:
・製品の検査

※ちなみに監視機器、測定機器の校正業務(社内校正、外部校正含め)はどこの部署が行うのが一般的ですか?使用する製造部署でしょうか?品質保証部が行うのはおかしいですか?
その会社が決めることというのは、承知済みですので、一般的な見地からお願いします。

Aベストアンサー

 大手メーカで品質保証の責任者を務め、その経験をいかして今は脱サラし、ISO 9001(品質マネジメントシステムの国際規格)の主任審査員もひとつの仕事にしています。

 品質保証と品質管理はかなり違います。品質保証と検査とはそれ以上に隔たりがあります。包含関係で言えば、まずやるべきことが単純な(仕事が限られた)検査があり、その検査を取り囲むようにあるのが品質管理(つまり品質管理の一部が検査です)、その品質管理をも包含するようにあるのが品質保証です(つまり品質保証の一部が品質管理です)。

 品質保証は、素人向けにごく簡単に言えば、検査や品質管理などの仕組み(システム)づくり、体制づくりまでも含めます。たとえば、品質保証は従業員の(決めごとを守るような)しつけまで責任を負い、規律よい会社の体質づくりまでカバーします。ですから品質保証は、製造部門だけではなく、営業や設計に対してもモノを言い、ある意味でその仕事の品質(出来ばえ)まで管理します。設計の基準づくりまでも目を光らせます(設計の基準そのものを作るのではなく、設計の基準が適正に作られるように管理します)。もちろん、それを守って仕事をするようにも管理指導します。

 あなたが書かれた「顧客のクレームに対してその原因を調査し、原因をつきとめ、対策の実施や体制整備を行う」は、どちらかというと品質管理に含まれるべきものです。品質管理は製品(またはサービス)に近い部分を扱うわけです。製品品質の統計的な調査・分析と改善実施も品質管理が行います。そうしたことがシステマチックに出来るように仕組み(あるいは基盤)づくりをするのが品質保証です。

 繰り返して言えば、品質保証は、仕組み・ルール・手順・基準づくりをします。なお、ここで言う品質とは製品の品質に限定されず、仕事の品質までを指します。それが品質保証なんです。ですから、品質保証の仕事はかなり経営に近い部分の仕事までするわけです。
 その一環として、たとえば品質保証では工程FMEAや設計FMEAあるいはFTAも行うような手順・基準も定め、関係部門で実施させますし、QC工程図をどのように作成すべきかのルールさえも策定します(そのルールにしたがってQC工程図を作るのは製品に近い立場にいる品質管理が行います)。
 ですから、品質保証の仕事をすると、会社の強みや弱みなどほとんどのこと(経理などは除きますが)が分ってきます。

 監視機器、測定機器の校正業務(社内校正、外部校正含め)は、かなり大手のメーカではそれを専門に扱う部門(たとえば計測機器管理部門)があったりします。そこまで行かない場合は、製造部門がやることもありますし、品質管理部門がやることもあります。
 品質保証部門は、計測機器部門や品質管理部門が管理する監視機器・測定機器が適正であることを保証できる仕組みを構築して維持します。具体的に言えば、校正基準器の管理をどうするかの決めごとをつくる、監視機器・測定機器を保管する場所の環境(温度・湿度など)基準を決める、(監視機器・測定機器を社内校正する場合は)校正要員の必要な力量を定める、校正の有効期限(あるいは頻度)を(監視機器・測定機器の種類や用途ごとに)決める、監視機器・測定機器を校正しようとしたときに異常があった(狂いが発見された)場合の処置の手順を決める…等々を行い、もちろん、それらが決められたとおりに運用されているかも適宜、巡回・監査して確かめます。それが品質保証です。

 大手メーカで品質保証の責任者を務め、その経験をいかして今は脱サラし、ISO 9001(品質マネジメントシステムの国際規格)の主任審査員もひとつの仕事にしています。

 品質保証と品質管理はかなり違います。品質保証と検査とはそれ以上に隔たりがあります。包含関係で言えば、まずやるべきことが単純な(仕事が限られた)検査があり、その検査を取り囲むようにあるのが品質管理(つまり品質管理の一部が検査です)、その品質管理をも包含するようにあるのが品質保証です(つまり品質保証の一部が品質管理です...続きを読む

Q「該当」と「当該」の違い

辞書には、「該当」・・・その条件にあてはまること。「当該」・・・その事に関係がある。
・・・とあります。
“あてはまる”と“関係がある”、微妙に違うようで似ているようで、お恥かしいのですが私にははっきり区別ができないのです。
該当とすべきところを当該としたら、意味はまったく違ってくるでしょうか?
わかりやすく両者の違いや使い方を解説していただけませんか?宜しくお願いします。

Aベストアンサー

よく似た意味の言葉(名詞)ですが、

○該当…「する」をつけて「当てはまる」という意味の動詞として用いることができる

○当該…主に他の名詞の前につけて「今議論の対象になっている、まさにそのもの」という意味で内容を限定する形容詞的な形で用いる

といった違いがあります。逆の用法はありません。

・この条件に当該する人は申し出てください。

・○○事件につき、該当被告人を有罪に処す。

いずれもおかしな使い方で、反対でないとアウトです。

ご参考になれば幸いです。

Q▲△帳簿に書く時どっちがマイナスでしたっけ?

▲と△ですが、どっちがプラスかマイナスか教えてください。

Aベストアンサー

マイナスを表記するときだけ、△を使うケースがあります。確定申告書がそうです。
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Q「以降」ってその日も含めますか

10以上だったら10も含める。10未満だったら10は含めない。では10以降は10を含めるのでしょうか?含めないのでしょうか?例えば10日以降にお越しくださいという文があるとします。これは10日も含めるのか、もしくは11日目からのどちらをさしているんでしょうか?自分は10日も含めると思い、今までずっとそのような意味で使ってきましたが実際はどうなんでしょうか?辞書を引いてものってないので疑問に思ってしまいました。

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「以」がつけば、以上でも以降でもその時も含みます。

しかし!間違えている人もいるので、きちんと確認したほうがいいです。これって小学校の時に習い以後の教育で多々使われているんすが、小学校以後の勉強をちゃんとしていない人がそのまま勘違いしている場合があります。あ、今の「以後」も当然小学校の時のことも含まれています。

私もにた様な経験があります。美容師さんに「木曜以降でしたらいつでも」といわれたので、じゃあ木曜に。といったら「だから、木曜以降って!聞いてました?木曜は駄目なんですよぉ(怒)。と言われたことがあります。しつこく言いますが、念のため、確認したほうがいいですよ。

「以上以下」と「以外」の説明について他の方が質問していたので、ご覧ください。
http://oshiete1.goo.ne.jp/kotaeru.php3?qid=643134


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